Антикоррозийная защита металлоконструкций: способы и материалы. Защита антикоррозионная: описание, особенности, виды и отзывы

В современном мире коррозия металлов и защита их от коррозии является одной из важнейших научно-технических и экономических проблем. Состояние металлоконструкций в различных регионах во многом зависит от воздействия атмосферы. Развитие промышленности и, как следствие, растущее загрязнение атмосферы вызывает интенсивную коррозию металлоконструкций, поэтому встает вопрос антикоррозионной защиты.

РЫЖАЯ ПЫЛЬ

Главная причина коррозионных разрушений металлоконструкций - самопроизвольное физико-химическое разрушение и превращение полезного металла в бесполезные химические соединения. Большинство компонентов окружающей среды, будь то жидкости или газы, способствуют коррозии металлов; постоянные природные воздействия вызывают ржавление стальных конструкций, порчу корпусов автомобилей, образование питтингов (ямок травления) на хромированных покрытиях и тд. Скорость развития коррозии вглубь может достигать 0,01 -0,2 мм в год. Эта проблема заставляет специалистов задуматься и произвести сравнение затрат на удорожание металла {замена или восстановление металлоконструкций) с затратами на их своевременную и качественную окраску.

ОТ ГРУНТОВКИ ДО ФИНИШНОГО СЛОЯ

Нанесенные защитные покрытия обеспечивают прочность и долговечность сооружений и служат надежной защитой металлоконструкций от воздействия окружающей среды. В первую очередь такую защиту можно обеспечить с помощью лакокрасочных материалов. Подбор типа лакокрасочных материалов и системы покрытия зависит от конкретного типа металлоконструкции, с учетом состояния конструкции, степени разрушения ее поверхности, коррозионной опасности, условий окружающей среды при производстве работ, предполагаемого срока защиты и стоимости покрытия. Наиболее эффективными являются многослойные лакокрасочные покрытия. Многослойные лакокрасочные покрытия, препятствующие проникновению к поверхности металла влаги, агрессивных газов и жидкостей, состоят, как правило, из слоев грунтовки и эмали. Традиционная трехслойная система для наружного покрытия имеет следующий состав: грунтовочный слой обеспечивает адгезию с подложкой, второй слой обладает барьерными свойствами и препятствует проникновению афессивной среды к металлу. Финишный спой также обладает барьерными свойствами, помимо этого он также имеет высокие декоративные качества и стойкость к ультрафиолету.

ОРИЕНТИР - МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ

Существует множество лакокрасочных материалов на различных основах: акриловых, алкид-ных, эпоксидных, полиуретановых и др. Нормативную долговечность лакокрасочного покрытия - 15 и более лет, обеспечат защиту полимерные материалы импортного производства на основе эпоксидных, полиуретановых смол.

Эффективность при выборе лакокрасочного покрытия можно определить из отношения стоимости подготовки квадратного метра поверхности к гарантированной долговечности покрытия. В свою очередь, срок службы защитных покрытий также определяется многими факторами. Наиболее важными являются: качество подготовки поверхности под окраску и соответствие характеристик выбранного лакокрасочного покрытия тем условиям, в которых будет эксплуатироваться покрытие.

Проектирование антикоррозионной защиты (АКЗ) металлоконструкций при использовании лакокрасочных материалов импортного производства необходимо производить с учетом международных стандартов ISO, где учитываются все факторы, влияющие на долговечность окраски.

Согласно международному стандарту ISO 12944 определены следующие сроки службы лакокрасочных покрытий: низкий (до 5 лет), средний (от 5 до 15 лет) и высокий (более 15 лет). При выборе того или иного покрытия, а также необходимого количества слоев краски рекомендуется обращаться к стандарту IS012944. В данном документе указаны системы покрытий на основе различных связующих с различными наполнителями и для различных по агрессивности воздействия категорий окружающей среды.

СРОК-НЕВЕЛИК

Важным моментом в проектировании АКЗ является подготовка поверхности под окраску. Различают несколько методов подготовки поверхности подложки перед нанесением ЛКМ: ручная (скребками, металлическими щетками) и механизированная очистка (отбойниками, шарошками, электро-, пневмоинструментами и др.), гидродинамическая очистка под высоким (до 1500 бар) давлением воды, термическая (газопламенная) очистка (температура горения 400-500 °С), химическая очистка (химическое травление, обезжиривание), абразивоструйная очистка (под высоким давлением до 14 бар смеси «воздух - абразив»).

Ручная очистка скребками и щетками на сегодняшний день в России остается самой распространенной. Ручной метод очистки кажется самым дешевым для заказчика только на первый взгляд, однако в будущем потребуется необходимость перекрашивать металлоконструкции много раз, так как срок службы ЛКП при применении ручной очистки невелик - до 2-3-х лет. Этот метод не позволяет удалить с поверхности металла прокат ную окалину, прочно держащиеся старую краску и ржавчину, не позволяет создать необходимый для адгезии рельеф поверхности. В международном стандарте ISO 8501 отражены две степени подготовки поверхности к окраске: St 2 и St 3.

ЛУЧШИЙ ВАРИАНТ

Наиболее производительным и эффективным способом подготовки поверхности перед нанесением ЛКМ является абразивоструйная очистка. Данный метод позволяет удалять с поверхности металла прокатную окалину и старые покрытия, придавать поверхности рельеф, который так необходим для хорошей адгезии лакокрасочного материала. Стандарт ISO 8501 регламентирует четыре степени подготовки поверхности абразивоструй-ным способом: Sa 1, Sa 2, Sa 2,5, Sa 3. Метод основан на следующем: частицы абразива, вылетая из сопла с большой скоростью (до 150 м/с) и кинетической энергией, при соударении с поверхностью металла удаляют ржавчину, прокатную окалину, имеющиеся покрытия и другие загрязнения. Одновременно поверхность приобретает характерный рельеф, который способствует лучшей адгезии покрытия с металлом.

После абразивоструйной очистки пред нанесением лакокрасочных материалов поверхность следует очистить от образовавшейся пыли сжатым воздухом.

Достоинства абразивоструйной очистки:

Но есть и недостатки:

Абразивоструйная очистка является одним из самых распространенных в мире методов очистки стальных поверхностей. В странах Европы обязательной абразивоструйной очистке подвергаются любые вновь изготавливаемые конструкции. Согласно стандартной схеме все изделия очищаются на заводе, покрываются грунтовкой и перевозятся на монтажную площадку. После окончания монтажа стыки зачищаются и грунтуются, затем все конструкции окрашиваются финишными слоями ЛКМ.

В России многие крупные предприятия переходят на технологию АКЗ (например, НПО «Мостовик» - г. Омск, ГМК «Норильский никель», «Лукойл» и др.).

Когда же необходима ремонтная окраска или выполнение антикоррозионных работ на уже смонтированных конструкциях, то используются передвижные абразивоструйные комплексы, специализированное окрасочное оборудование и специализированные бригады с альпинисткой подготовкой.

ОБОРУДОВАНИЕ

Абразивоструйные комплексы включают в себя: компрессорное оборудование (например Adas Сорсо, Kiss и другие) для производства и подачи сжатого воздуха (от 7 до 14 бар), абразивоструйные аппараты (Contracor, Airblast) - котлы-емкости, где происходит смешение абразива и воздуха, осушители воздуха, магистральные шланги, специальные сопла (вентури), а так же спецодежда для пескоструйщика (шлем с подачей воздуха и костюм). Специализированное окрасочное оборудование включает в себя; агрегаты безвоздушного распыления с давлением краски в магистральном шланге до 350-500 бар, шланга высокого давления, окрасочные пистолеты.

ПЕРСОНАЛ

Специализированные бригады должны состоять из рабочих с множественностью специальностей: пескоструйщик, маляр, машинист компрессорной установки, а если работы проводятся на высоте, то и иметь специальную подготовку и допуск на высоту.

ТЕХНОЛОГИЯ

Работы по антикоррозионной защите металлоконструкций абразивоструйным методом в основном проводятся по следующей технологии:

Обезжиривание поверхности металлоконструкций проводится всегда перед применением абразивоструйной очистки, так как неудаленные загрязнители будут вбиты в поверхность металла струей абразива, а в последствии спровоцируют отслаивание покрытия от подложки. Обезжиривание должно проводиться методом вытирания ветошью смоченной в растворителе до полного удаления жиров.

Абразивоструйная очистка металлоконструкций проводится до степени Sa 2,5 по ISO 8501, с применением абразивоструйных комплексов. Чаще всего в виде абразива применяется гранулированный шлак одноразового применения (гранш лак - рекуперированные отходы металлургического производства) с фракцией частиц от 0,5 до 3 мм. При этом удаляются следующие загрязнения: прокатная окалина, старые лакокрасочные покрытия, ржавчина.

После очистки поверхность приобретает серый стальной цвет, определенную шероховатость Rz=70-170 мкм. Для уменьшения размера шероховатости изменяют фракцию частиц абразива - увеличивают в общей массе содержание частиц с размерами от 1 до 1,5 мм, в этом случае шероховатость наиболее приемлема Rz=70-110 мкм. При этом расход лакокрасочного материала на 1 м2 заметно сокращается.

Обеспыливание поверхности производится сжатым воздухом с давлением до 6 бар. Для обеспечения максимальной адгезии между слоями лакокрасочного материала, обеспыливание проводят перед нанесением каждого слоя ЛКМ.

Нанесение лакокрасочных материалов осуществляется профессиональными малярами с применением агрегатов безвоздушного нанесения, например Graco, Wagner, Wiwa. Лакокрасочный материал подается под высоким давлением и через специальное сопло распыляется на подготовленную поверхность. Отрунтовку выполняют вплоть до перекрытия верхних точек рельефа поверхности до образования сплошной ровной пленки фунтовочного покрытия. При необходимости и соблюдения толщины покрытия, наносят дополнительный слой грунтовки.

Обязательным условием качественной антикоррозионной защиты после нанесения грунтовки является дополнительная окраска (полосовое окрашивание) острых кромок, кантов и сварных швов, на которых лакокрасочный слой имеет недостаточную толщину.

Нанесение покрывных финишных слоев лакокрасочных материалов выполняется с соблюдением режимов в соответствии с техническими регламентами от производителей ЛКМ. Финишное покрытие наносят сплошной ровной пленкой, контролируя толщину мокрого слоя на протяжении всего процесса окрашивания.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Выполнение каждого этапа технологии сопровождается контролем качества выполнения работ и климатических условий при их выполнении. Это процедура обязательна и необходима при выполнении каждой технологической операции, начиная от оценки первоначального состояния обрабатываемой поверхности и до сдачи готового антикоррозионного покрытия.

Предохранение материалов от поражения ржавчиной является обязательной мерой перед введением конструкций и отдельных деталей в эксплуатацию. Развитие коррозии зачастую не только повреждает металлические поверхности, но и негативно влияет на свойства прилегающих материалов - пластиковых или деревянных. Нередко еще на стадии заводского изготовления подбирается метод, по которому будет выполнена такого рода защита. Антикоррозионная оболочка также может быть сформирована и в бытовых условиях с применением специальных средств.

Общие сведения об антикоррозийной обработке

Большинство средств антикоррозийной защиты наносятся на поверхность материала, что и создает покрытие, стойкое к развитию негативных процессов. Обычно такой обработке подвергаются изделия и конструкции, которые тесно контактируют с влагой, почвой и химическими веществами. Чаще всего является многофункциональной. То есть помимо предотвращения той же ржавчины покрытие может повышать и теплоизоляционные качества объекта, обеспечивать эффект шумоподавления.

Каждое средство имеет свой ресурс действия и также разрушается в процессе эксплуатации. Этот нюанс предусматривает технолог в выборе метода обработки. Кроме того, антикоррозионная защита сама по себе может быть активным химическим веществом. Для разных металлов и сплавов подбираются наиболее благоприятные с точки зрения взаимного воздействия защитные покрытия.

Особенности защитных средств от ржавчины

Работа с металлом в части нанесения защитных покрытий требует тщательной подготовки. Как правило, основные работы касаются именно этого этапа. Также в отличие от методов обработки других материалов создание барьера перед ржавчиной для металлов нередко предусматривает дополнительное применение компаунда. Таким образом, уже в комплексе формируется защита антикоррозионная с эффектом электроизоляции.

Специфика использования разных видов антикоррозийной защиты также обуславливается сферой применения целевого объекта. Если конструкцию планируется использовать под землей, как в случае с водопроводом или газовыми коммуникациями, то разрабатываются рецепты многослойных покрытий, обеспечивающие и усиленную механическую защиту. Другие требования предъявляются к материалам, которые контактируют с воздушной средой и водой. В данном случае повышенное внимание уделяется защитной изоляции от влаги, пара и мороза. Для этого в составы добавляют соответствующие присадки и пластификаторы.

Разновидности методов

Традиционным способом защиты металла от коррозии считается нанесение предотвращающих процессы ржавления. Это могут быть составы из распространенных декоративных составов, которые также выполняют эстетическую функцию. Более технологичные способы защиты - это термическая обработка и легирование. При таких методах меняется сама структура материала в верхнем слое.

Например, легирование позволяет переводить металлические сплавы из активного в пассивное состояние. Таким образом, материалы антикоррозионной защиты естественно формируют пленку, представляющую собой барьер перед ржавлением на фоне электрохимического воздействия. Этот способ хорош тем, что эффективно работает не только с железом и легко подвергаемыми коррозии металлами, но и с нержавеющими материалами, которые в агрессивных средах могут деформироваться.

Отзывы о лакокрасочной защите металлов

Это наиболее популярный способ защиты металла от ржавчины. Его ценят за ценовую доступность, относительно высокую эффективность и гибкость в применении. Тем не менее в долгосрочной перспективе лакокрасочная антикоррозионная защита проявляет себя не лучшим образом. Как отмечают пользователи обработанных таким способом конструкций, рассчитывать на полноценную функцию изоляции приходится не более чем на срок в 7-8 лет. Далее приходится обновлять покрытие, зачастую реставрируя и поверхность целевого материала.

Есть и другие недостатки, которые отмечают пользователи антикоррозийных лакокрасочных составов. Например, ограничение в плане использования. Подобный вариант не годится для усиления труб, которые будут проложены под водой или в земле. Если защита антикоррозионная должна служить более 10 лет без обновления, то есть смысл воспользоваться другими методами.

Металл является одним из самых востребованных материалов, применяемых в строительстве и промышленности. Несмотря на то что в некоторых областях его успешно заменяет легковесный и более практичный стеклокомпозит, актуальность традиционных конструкций сохраняется на довольно высоком уровне. Способствуют этому и применение дополнительных мер обработки материала, исключающих негативные факторы эксплуатации. Среди таких действий выделяется антикоррозионная защита металлоконструкций, благодаря которой технологи исключают поражение ржавчиной. В итоге увеличивается срок службы конструкций, на протяжении которого сохраняются оптимальные технико-физические характеристики объекта.

Общие сведения об антикоррозийной защите металла

Защита металлической поверхности от коррозии предусматривает наружную обработку материала специальными средствами, которые формируют слой, предотвращающий негативные процессы разрушения структуры. В качестве основы для обрабатывающих компонентов могут рассматриваться лакокрасочные материалы, те же металлы и сплавы. Важно отметить, что антикоррозионная защита металлоконструкций не предполагает универсальность. В зависимости от условий эксплуатации объекта, характеристик конкретной марки используемого металла и возлагаемых на него конструкцию нагрузок, подбирается конкретное средство обработки. Различаются и сами подходы к обеспечению покрытия поверхностей, что объясняется разнообразием спектра угроз, от которых защищается металл. Функция антикоррозийного покрытия редко сводится только лишь к созданию барьера перед ржавчиной – нанесенный слой, как правило, оберегает конструкцию от биологических и механических воздействий.

Проект защиты от коррозии

Оценкой характеристик конкретного металла, а также условий его использования занимаются специалисты, разрабатывающие проект защиты. Для каждой сферы применения конструкций предусматриваются свои нормативы, которые описывает ГОСТ. Антикоррозионная защита металлоконструкций, используемых в регионах с расчетной температурой воздушной среды до - 40 °С, к примеру, ориентируется на требования ГОСТ 9.401. В этом случае материал для покрытия должен подбираться так, чтобы особенности его соответствовали требованиям к морозостойкости. Разумеется, кроме температурных воздействий рассчитываются и другие контакты металлической структуры с агрессивными средами. Если внешние воздействия предполагают неагрессивный характер, то проект может рекомендовать использование защитно-декоративных покрытий.

Разновидности защитных средств

Существуют разные подходы к разделению защитных средств от коррозии. В частности, распространена классификация по назначению целевого материала. Выделяют покрытия, которые используются в обработке индустриальных конструкций, морских судов, трубопроводов, резервуаров и объектов, эксплуатируемых на открытом воздухе. Как видно, в каждом случае предполагаются свои особенности взаимодействия материала с окружающей средой. С поправкой на характер эксплуатации и выбирается антикоррозионная защита металлоконструкций. Виды покрытий для трубопроводов, например, в основе своей представлены лакокрасочными составами, а для защиты судов чаще применяются металлизированные напыления. Впрочем, ответственные с точки зрения эксплуатации металлоконструкции редко обрабатываются одним средством. Чаще всего применяется комплекс мер, включающий и технологии металлизированного напыления, и лакокрасочные составы.

Методы обработки защитным покрытием

К наиболее распространенным и традиционным способам антикоррозийной защиты стоит отнести лакокрасочные покрытия. Данная методика подходит для бытового применения, если нужно облагородить и в то же время уберечь от разрушения металлический забор, лестницу или кровельное покрытие из профнастила. Более эффективные методы связаны уже с промышленной обработкой. В эту категорию входит антикоррозионная защита металлоконструкций путем оцинковки, термической обработки, легированием, фаолитированием и т. д. Однако, чем сложнее и эффективнее методика, тем она дороже. Применение современных технологичных способов не всегда оправдывается экономически, даже если речь идет о промышленном использовании конструкций. Теперь стоит детальнее рассмотреть конкретные методики антикоррозийной обработки.

Нанесение лакокрасочных покрытий

Основой для разработки специализированных составов, способных предотвратить коррозийные процессы, зачастую выступают традиционные лакокрасочные смеси. За счет внесения в состав особых растворителей, пластификаторов и пигментов достигаются оптимальные качества покрытия. Например, эмаль для антикоррозионной защиты металлоконструкций должна обладать повышенными свойствами к адгезии и в то же время формировать надежный с точки зрения механической безопасности слой. Металлические конструкции обычно используют в суровых условиях, поэтому физическая стойкость является одним из главных направлений совершенствования защитных средств. Что касается технологии обработки, то она реализуется классическим способом с применением малярного инструмента.

Холодное цинкование

Второй по популярности и весьма эффективный метод защиты поверхностей от коррозии. В процессе реализации этой технологии объект погружается в расплав, который в дальнейшем и становится тем самым барьером перед угрозой ржавчины. Надо отметить, что по данной методике чаще всего обрабатываются стальные конструкции, а также соединяющие элементы в виде болтов и гаек. Нередко используют и дополнительные операции обработки, за счет которых укрепляется антикоррозионная защита металлоконструкций. СНиП под номером 2.01-19-2004, в котором описаны способы защиты строительных конструкций, указывает на возможность использования в качестве альтернативы или дополнения технологий хроматирования и кадмирования. После этого наносится финальное лакокрасочное покрытие.

Алитирование

Еще один способ металлизации конструкций, повышающий сопротивляемость поверхности материала к процессам коррозии. В качестве активного вещества используют порошкообразные смеси на основе ферроалюминия. Если предыдущий метод предполагает покрытие в виде цинка, то в данном случае формируется алюминиевое напыление. На поверхность объекта наносится покрытие металлизированного порошка, после чего выполняется изоляционная обмазка. Далее элемент готовится к диффузионному отжигу и обрабатывается специальной краской на той же основе алюминия. Продолжаются антикоррозионные работы по защите металлоконструкций погружением конструкции в алюминиевый расплав с выдержкой, параметры которой варьируются в зависимости от требований к конечному результату. Как показывает практика, алитирование наделяет металлические поверхности наиболее высокими характеристиками износостойкости.

Фаолитирование

Данная технология представляет собой нечто среднее между основательной обработкой металлизированными смесями и поверхностным нанесением лакокрасочного слоя. Защитный барьер в этом случае формируется посредством смеси на основе кислотоупорной термореактивной пластмассы. В итоге получается антикоррозийное и теплозащитное покрытие, которое также противодействует воздействию химически агрессивных солей. К достоинствам, которыми обладает данная антикоррозионная защита металлоконструкций, относят возможность применения в условиях высоких температур. Однако, для создания качественного покрытия перед непосредственной обработкой следует предварительно наносить бакелитовую лаковую основу.

Заключение

Средства противодействия коррозии регулярно улучшаются и становятся все доступнее не только для крупных предприятий, но и для рядовых пользователей. Появление новых методик обработки упрощает и сам процесс нанесения покрытий. При этом немаловажную роль играет проектирование антикоррозионной защиты металлоконструкций, которые используются в составе коммуникационной инфраструктуры, промышленном оборудовании и строительстве. Дело в том, что материалы, формирующие защитный барьер, сами по себе зачастую выступают активными химическими реагентами. Поэтому возрастает ответственность технологов, подбирающих оптимальные средства для обработки металлов с учетом особенностей их эксплуатации.

Долговечность металлоконструкций может зависеть от многих факторов, однако рациональность производства комплекса полноценно исходит из 7-15 лет. Именно на такой срок позволяет добиться высокой экономической эффективности гарантия стойкости.

Производимый на мировом рынке металл на 30% уничтожается коррозией, что делает антикоррозионную защиту наиважнейшей задачей не только для коммерческих организаций, которые умеют считать свои деньги, но и для страны в целом. А грамотный и профессиональный подход к данному вопросу, позволит сэкономить 5-10 раз те средства, которые выделяются на окраску металла.

Основные факторы, которые учитываются при антикоррозионной защите металлоконструкций:

• эксплуатационные сроки с проведения последнего ремонта и антикоррозионной защиты;
• общее назначение металлоконструкций;
• климатические условия и условия окружающей среды, в которых используется металлоконструкция;
• коррозионное воздействие окружающей среды;
• степень целостности старого покрытия;
• степень существующей коррозии;
• нагрузки, оказываемые на металлоконструкцию;

Руководствуясь данными факторами, принимается решение:

• выбора технологии антикоррозионной защиты;
• подбор антикоррозионных покрытий и метод их нанесения;

Порядок проведения работ при антикоррозионной защите металлоконструкций с использованием полимерных материалов: грунтов и эмалей.

1-й этап. Осмотр и примерная оценка объекта

• осмотр и оценка обрабатываемой поверхности;
• предварительный выбор технологии для подготовки поверхностей;
• предварительный выбор материалов для антикоррозионной защиты;
• рассмотрение возможных вариантов выполнения работы с технической точки зрения.

2-й этап. Подготовка к работе

• оформление проектно-сметной документации;
• проектирование, разработка проекта производства работ, составление регламента на проведение работ по антикоррозионной защите ;
• мобилизация оборудования, техники и завоз материалов, а так же подготовка к работам на месте.

3-й этап. Подготовка поверхности

Технологический процесс окрашивания

Антикоррозийная защита металла как технологический процесс окрашивания состоит из многочисленных этапов: подготовки поверхности, нанесения материалов, сушки покрытия. Все операции подчиняются строгим правилам и требованиям к ним из настоящих стандартов, а также при согласовании с Заказчиком. Изменения не касаются параметров окружающей среды ― температура воздуха и металлической поверхности для очистки и покрытия материалами не должна выходить за рамки диапазона от −10°С до +40°С. Относительная влажность не более 85%. Учитывается точка росы ― она должна быть меньше, по крайней мере, на 3⁰С в сравнении с нагревом поверхностей металлических конструкций. Важное и неизменяемое условие для контроля каждого слоя покрывных материалов ― это контрастный цвет относительно предыдущего покрытия.

Подготовка металлоконструкции

Перед начальными этапами очистки ― абразивоструйной, ручной или механизированной ― проводятся работы по выравниванию, чтобы добиться однородного результата поверхности из металла. Путем применения шлифовального инструмента устраняются шероховатости, сварные брызги, производятся закругления кромок и острых углов до минимального параметра радиуса ― 2 мм. Необходимо проинспектировать сварные швы на наличие дефектов ― флюс, брызги и окалина устраняются заподлицо. Если не уделить им особого внимания качество антикоррозийной защиты металлических конструкций будет несоответствующим, следовательно, они не пройдут контроль и будут представлять опасность в эксплуатации.

К данному этапу относятся следующие операции:

1. обмывка участков со старым лакокрасочным покрытием с целью удаления солей и загрязнений различной природы;
2. очистка с целью удаления старого лакокрасочного покрытия, ржавчины, окалины и придания шероховатости абразивоструйным, гидроабразивным или гидродинамическим методом;
3. в случае использования гидроабразивной или гидродинамической очистки - сушка поверхностей;
4. ручная очистка от варочных брызг, закругление острых кромок на необходимых участках;
5. продувка и обеспыливание поверхностей с помощью сжатого воздуха или промышленных пылесосов;
6. с помощью углеводородных растворителей, обезжиривание поверхностей.

Чистка струйным абразивом

Представляет собой использование в работе специального агрегата, подающего струю абразивного материала на металлическую поверхность при конкретных значениях давления. Степень абразивоструйной очистки с использованием сухого абразивного материала подчиняется ГОСТ 9.402 и соответствует Sa2 согласно ИСО 8501-1 и 2-й степени очистки от окислов. Оценить качество очистки помогает визуальный осмотр и сравнение с эталонами.

В качестве абразивного материала используется сырье, удовлетворяющее требованиям стандартов ИСО 11124 или ИСО 11126. Параметры абразива подбираются с учетом обеспечения остроугольного профиля поверхности с шероховатостью в пределах Rys 50-75. Профиль металлической поверхности определяется в соответствии с ИСО 8503-2 при помощи компаратора как «средний» (G) согласно ИСО 8503-1. Средний профиль поверхности ― профиль между сегментами 2 и 3, включая сегмент 2, но не выше сегмента 3.

Обеспыливание

Процесс заключается в устранении пыли и других сухих мелкофракционных загрязнений путем использования специальных агрегатов ― промышленных пылесосов. Согласно контролю качества, эффективность ант коррозийного покрытия напрямую зависит от чистоты поверхности перед окраской. По требованию ИСО 8502-3 все предназначенные для окраски поверхности перед нанесением каждого слоя должны быть обеспылены до степени 1 класса 2 или степени 2 класса 2. Сжатый воздух также соответствует нормам ГОСТ 9.010-80 ― исключено содержание воды и масел. После обеспыливания, металлическая поверхность не должна контактировать с кислотами, щелочами или другими ингибиторами, способными влиять на ее состояние.

Обезжиривание

Удаление масляных пятен ― важнейший этап подготовки металлической поверхности перед окрашиванием. Если пренебречь процедурой, качество готовой стальной площади не пройдет последующий контроль ― возможны вспучивания, образования карманов и т. д. Для небольших локальных загрязнений используется ветошь или щетки, смоченные в растворителе. Инструменты не должны оставлять на стальной поверхности ворса, поэтому после обезжиривания, результат контролируется путем высушивания поверхности.

Если загрязнения обширные, для их устранения используется концентрированный раствор щелочи ― разбавления водой не допускается. Также не используется ручная ветошь ― тряпки, ткани и прочее. Манипуляция заключается в подаче раствора специальным устройством и низким давлением. Допускается равномерно распределить средство по поверхности и оставить для растворения жира на несколько минут. Далее, очистить стальную конструкцию щеткой и промыть проточной водой, чтобы исключить оставление остатков щелочи на металлической поверхности, во избежание вступления в химическую реакцию двух веществ, ослабляющих характеристики стали и способствующих коррозии. Степень обезжиривания должна соответствовать 1-й степени по ГОСТ 9.402-2004.

Для соответствия следующих категорий проводится контроль качества:

• в соответствии с регламентом (ППР) SA 2-2,5 - 3 согласно ISO 8501 производиться абразивоструйная очистка, результат качества которой сравнивается с эталоном;
• по ISO 8501 должна быть проведена ручная очистка до степени St 2-2,5-3, которая контролируется путём визуального сравнения с эталоном;
• в зависимости от условий ППР выполняется требуемая шероховатость, стандартно она должна составлять Rz30-Rz60, проверяется визуальным способом с помощью компаратора или приборным с помощью профилометра;
• согласно ISO 8502-3 выполняется обеспыливание, которое проверяется по размеру и количеству частиц пыли;
• выполняется обезжиривание, которое проверяется люминесцентно по ГОСТу 12.2.052-81.

Другие способы очистки Если возможности для абразивоструйной обработки нет ― труднодоступные зоны, несоразмерная мощность оборудования или качества абразива ― допускаются другие типы очисток. Среди них ручная и механизированная. Особенности последней:

• К механизированным способам очистки относят применение механических щеток с проволочной щетиной. Процесс происходит, когда абразивоструйная очистка недоступна или малоэффективна. В этом случае очистка должна выполняться согласно ИСО 8501-1 до степени SаЗ.
• Перед механической очисткой необходимо провести обезжиривания и проинспектировать поверхность на наличие масел, консистентной смазки и т.п. В процессе очистки автоматическим инструментом ― есть нюанс. Нельзя допустить чрезмерную шероховатость или других дефектов поверхности ― заусениц, гребней, волн и прочего. Также нельзя допустить излишнюю полировку металла. Необходима осторожность.

Зачищать металлические участки конструкций настоятельно рекомендуется с перекрытием соседних минимум на 25 мм.

Все полученные данные заносят в журнал производства работ по АКЗ, а так же в акт скрытых работ и предоставляются либо заказчику, либо лицу технадзора.

4-й этап. Подготовка и нанесение не поверхности антикоррозийных материалов

Выбранные лакокрасочные материалы, при ввозе на объект должны обязательно проходить контроль на соответствие качеству в соответствии с паспортными данными, выдаваемого на партию материала.

Манипуляции с неокрашенными поверхностями

Места, предназначенные для сварки или соединений другим технологическим способом, по правилам стандартов заклеиваются малярной лентой. Расстояние до предполагаемого окрашивания должно составлять не менее 50-100 мм от кромок.

Под приготовлением материалов подразумевается смешивание их в соответствии с выбранной технологией до необходимой вязкости. Смешивание с отвердителями и растворителями происходит в соответствии с паспортными данными.

Наносятся лакокрасочные материалы на подготовленную поверхность не имеющую посторонних включений.

Сама антикоррозионная обработка поверхностей должна проводиться стандартно при температурах воздуха от 5 до 30 градусов (Нами также используются материалы, позволяющие производить работы как при отрицательных до -30 гр. по С, так и сильных положительных температурах до +60) . При этом необходимо, что бы температура обрабатываемой поверхности была не менее чем на 3 градуса выше точки росы, во избежание образования конденсата воды. Контроль за надлежащим качеством данного вида работ производиться с помощью специального прибора, позволяющего определить точку росы или нескольких приборов, позволяющих определить температуру воздуха в зоне работ, влажность воздуха в зоне работ, температуру подложки (металла).

Окрашивание

Перед нанесением составов необходимо проинспектировать металлическую поверхность на наличие незамеченных ранее дефектов ― ржавчины, жировых пятен и других отложений. Окраска противокоррозионными материалами начинается сразу после многоэтапной очистки, чтобы не допустить окислов стали. Если возможности приступить к нанесению составов, нет, перед началом работы, процедуры очистки начинают сначала.

Окраска производится безвоздушным способом, за исключением тех элементов, которые требуют полосовой окраски, полосовая окраска осуществляется ручным способом кистями и валиками.

Полосовое окрашивание, герметизация зазоров

Способ заключается в поперечном нанесении антикоррозионных красок. Особое внимание уделяется окрашиванию свободных кромок, сварных швов и других труднодоступных мест. Так, достигается наиболее эффективная толщина сухой пленки (ТСП).

Болтовые и сварные соединения

Технические требования к сварным и болтовым соединениям ― строги. Они являются связующим элементами узлового соединения, поэтому их необходимо обеспечить антикоррозионной защитой. Основную окраску сварных и болтовых соединений проводят методом распыления. Необходимо повторно провести процесс для труднодоступных, гаек, кромок и прочего, способом полосового окрашивания, применяя для этих целей кисти. Работа выполняется тщательно, чтобы надежно загерметизировать любые ответственные соединения и предотвратить попадание влаги или конденсата к стальной поверхности.

Антикоррозионная обработка металлоконструкций, в том числе для болтов и гаек предусматривает использование материалов с большей степенью защиты, способную сохранить стальную конструкцию и эксплуатировать ее гораздо длительнее.

Наноситься слои антикоррозионного материала должны равномерно и последовательно. Прежде, чем наносить новый слой, предыдущий должен высохнуть до степени указанной в инструкции к данному лакокрасочному материалу.

Нюансы нанесения антикоррозийных составов

Особенности послойного нанесения антикоррозийных составов, следующие:

1. Соблюдение интервалов. Если с момента высыхания первого слоя прошло более 30 суток, на окрашенной поверхности могут появиться следы атмосферного воздействия ― белая ржавчина, меление, загрязнения. Наступит необходимость повторной очистки конструкции. Поэтому необходимо помнить о сроках.
2. Удаление любых загрязнений с уже окрашенной поверхности должно идти с применением оборудования, подающего воду или щелочной раствор с давлением не менее 250-300 бар, иначе добиться требуемой поверхности не удастся.

Если, напротив, в течение срока высыхания антикоррозийного состава, конструкция стала глянцевой, что негативно отразится на последующем покрытии, проводятся работы по нанесению шероховатости, для лучшей адгезии с окрашивающими слоями.

Сушка покрытия

Заключительный этап окрашивания стальной поверхности ― сушка. Она проводится в условиях естественной среды или, если позволяют габариты ― в сушильной камере. Последняя обеспечивает скорость процесса. Антикоррозионные покрытия высыхают в пределах ―10+50⁰С, огнезащита ― от +5... +50 °С.

При нанесении антикоррозионной защиты необходимо применение таких систем, которые смогли бы обеспечить защиту поверхности металла на максимально длительный срок.

В соответствии с выбранной системой лакокрасочных материалов, осуществляется нанесение антикоррозионного покрытия. Наиболее эффективными считаются системы с толщиной сухой плёнки 240-300 мкм, с применением материалов на цинкоэпоксидной и полиуретановой основе. Такие системы гарантируют долговечность защиты 10-25 лет, в зависимости от условий эксплуатации.

5-й этап. Контроль качества

Инспектирование результатов проходит после нанесения каждого слоя антикоррозионной краски. Визуальным осмотром исключаются дефекты ― вспучины, проступления ржавчины и другие неприемлемые недостатки. Измерительными приборами определяется толщина пленки и если ее параметры не соответствуют настоящим стандартам ИСО 19840, работа ведется до полного принятия. Особый контроль отводится труднодоступным местам.

Проводится контроль качества с помощью специальных приборов, а также визуально в соответствие с требованиями стандартов ISO. Инспектор по качеству проводит контроль всех необходимых параметров покрытия.

При визуальном осмотре выясняются:

• декоративные свойства;
• выявление не прокрашенных участков;
• наличие дефектов покрытия.

С помощью же специальных приборов выявляется:

• адгезия покрытия с поверхностью;
• толщина покрытия сухой плёнки.

Производство работ по антикоррозионной защите металла необходимо задокументировать, а так же отобразить в акте сдачи-приёма произведённых работ. К акту прилагают:

сертификаты качества материалов;
• акты, подтверждающие качество покрытия;
• акты, на провидение покрасочных работ;
• сертификат, подтверждающий качество покрытия металлоконструкции;
• журнал производства произведённых работ по антикоррозийной защите.

В каждом отдельном случае составляется индивидуальный проект. Если Вас заинтересовали наши услуги, звоните! Наши специалисты с радостью Вас проконсультируют по всем относящимся данной сферы вопросам. Помогут подобрать наиболее выгодные формы для дальнейшего сотрудничества, а так же произведут расчёт стоимости работ. При необходимости окажут посильную помощь в решении существующих проблем.

Считается коррозия. Многие климатические факторы оказывают негативное влияние на изначальные качества изделий из железа. Их внешний вид подвержен необратимым изменениям. Но самое опасное, это то что они постепенно разрушаются. Поэтому особую важность приобретает все больше антикоррозийная защита металлоконструкций. Благодаря ей повышается устойчивость к износу и продлевается эксплуатационный срок.

Что представляет собой антикоррозийная защита?

Защита металлоконструкций от коррозии представляет собой процесс нанесения на покрытие материала или сооружения нескольких слоев специального состава. Используемые жидкости могут быт на основе органических и неорганических соединений. Наибольшее распространение получили лакокрасочные материалы.

Воздействию коррозии подвержены все виды металла, в особенности сталь. На нее влияют многие климатические факторы, вне зависимости от того, находится конструкция из нее в воздухе или в почве. Явление в кратчайшие сроки снижает прочность стали и физические свойства. За один год насчитывается более десяти процентов потери от общего объема.

Методы антикоррозийной защиты

Использование защитных покрытий. Новейшие антикоррозийные составы обладают множеством преимуществ. Для того чтобы их выбрать, стоит обращать внимание на их износостойкость, показатель сцепления с поверхностью металла, соответствующую величину теплового расширения, недоступность их к вредным факторам окружающей среды. Специальные составы нужно наносить на все изделие равномерно, сплошным слоем. Их классифицируют в свою очередь на металлические и неметаллические, органические и неорганические. Все современные составы, предназначенные для борьбы с коррозией, классифицируют на такие виды:

• Краски – смеси пигментов, изготовленные с минеральной структурой;
• Лаки – растворы смол и масел, применяются при полимеризации главного вещества или испарении;
• Пленкообразователи - искусственные и органические соединения, которые используются для чугуна и стали;
• Эмали - лаковые растворы, содержащие целый комплекс измельченных пигментов;
• Пластификаторы – к таковым относят адипиновую кислоту, каучук, дибутилфтолат и так далее;
• Инертные наполнители – измельченные частицы асбеста, каолина и других материалов;
• Пигменты и краски.

Способы обработки коррозийной среды

На производстве для защиты металлических конструкций от коррозии задействуется снижение агрессивной среды. Этот достигается путем введения в нее замедлителей коррозии и удаления из нее соединений, вызывающих коррозийный процесс. Как правило, эти методы применяются в охладительных системах, цистернах и других резервуарах, где коррозийная среда обладает постоянным объемом.

Этапы обработки

Антикоррозийная обработка конструкций из металла в Москве проводится поэтапно. Сначала идет подготовка к обработке. Сюда включается шлифовка, очищение от ржавчины и грязи, обеспыливание и непосредственно грунтование. Все это может выполняться разными способами: пескоструйным, гидродинамическим, ручным и механическим. Далее осуществляется покраска поверхности, можно в один, два и даже три слоя.

Завод АО ПК «СтальКонструкция» выполняет защиту металлических конструкций антикоррозийным покрытием в Москве. В процессе проектирования мы учитываем факторы воздействия агрессивной среды, погодные условия, температурные изменения и другие. На основании их выбираем способ и средство для борьбы с ржавчиной.