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밀링 시 절삭 모드 선택
§ 78. 절단 모드 선택을 결정하는 조건
가장 유리한 절단 모드의 개념
밀링 기계에서 작업할 때 가장 유리한 절단 모드를 고려해야 합니다. 이 모드에서는 절단 속도, 이송 및 절단 층의 깊이가 가장 성공적으로 결합되어 주어진 특정 조건에서 제공됩니다(예: 절단의 최상의 사용을 고려). 도구의 특성, 기계의 속도 및 출력 성능) 지정된 규정을 준수하면서 가장 높은 노동 생산성과 가장 낮은 운영 비용 기술 사양가공의 정확성과 청결성 측면에서.
소련 노동장관회의 국가위원회 노동과학연구소 임금국내 주요 과학자들의 참여로 개발되었습니다. 실용적인 응용 프로그램생산 조건에서 고속강 및 경질 합금으로 만든 공구로 밀링할 때의 절삭 모드. 절삭 속도와 미세 이송을 지정할 때 입력 데이터로 사용할 수 있습니다.
이러한 표준은 모든 공장에서 이용 가능하며 다음의 개발을 위한 지침 역할을 합니다. 기술적 과정 204~205페이지에 표시된 것과 같은 운영 차트를 작성합니다. 그러나 여기에 제공되는 절삭 속도와 미세한 이송은 최대가 아니며 어떤 경우에는 밀링 작업자가 더 생산적인 도구를 사용하거나 더 강력하고 견고한 기계에서 작업하는 경우 이를 초과할 수 있습니다.
반면에 젊은, 즉 초보자나 경험이 부족한 밀링 작업자는 항상 극한의 절삭 조건에서 작업할 수 없으므로 "젊은 밀링 작업자 핸드북"에서는 덜 가혹한 절삭 조건을 제공하고 있습니다. 필요한 경우 고급 훈련으로 더 힘든 훈련으로 넘어갑니다.
새로운 모드를 직접 도입하려면 밀링 모드 설정 순서와 순서를 알아야 합니다.
밀링 커터 소재
절단 모드의 수준을 결정하는 결정적인 요소는 절단기의 절단 부분의 재질입니다. 위에서 언급했듯이 초경 인서트가 있는 커터를 사용하면 고속도강으로 만든 커터에 비해 높은 절삭 속도와 높은 이송으로 작업할 수 있습니다. 나중에 살펴보겠지만, 초경 커터는 고속 커터에 비해 생산성을 2~3배 높일 수 있습니다. 따라서 거의 모든 유형의 밀링에는 초경 커터를 사용하는 것이 좋습니다. 장비 용량이 부족하거나 사용에 장애가 될 수 있습니다. 특정 속성가공되는 공작물의 재료.
그러나 많은 경우 커터 절단 부분에 탄소, 합금 공구 및 고속도강을 사용하는 것이 합리적입니다. 특히 가공된 표면의 청결도와 부품 표면의 정확성이 더 중요한 경우에는 더욱 그렇습니다. 작업속도보다
절단 부분의 기하학적 매개변수
그 이하도 아니고 중요한 요소절단 모드 선택에 영향을 미치는 것은 절단기 절단 부분의 기하학적 매개변수(절단 각도, 치아의 치수 및 모양)입니다. 커터 기하학. 이전 § 7에서는 절삭 공정 중 커터 톱니 형상의 각 요소의 중요성과 영향을 고려했습니다. 여기서는 고속도강 R18과 초경 인서트로 제작된 밀링 커터의 절삭 부분에 권장되는 형상 매개변수를 고려해 보겠습니다.
테이블에 35 및 36은 고속도강으로 제작된 원통형, 엔드, 디스크, 절단, 엔드 및 성형 밀링 커터의 기하학적 매개변수에 대한 권장 값을 보여줍니다.
표 35
고속도강 P18로 제작된 밀링 커터 절단부의 기하학적 매개변수
I. 전면 모서리
II. 뒤쪽 모서리
III. 선행 및 전환 가장자리 각도
노트 1. 톱니 경사각이 30°를 초과하는 원통형 커터의 경우 강철 가공 시 경사각 γ σ b 가 60 미만입니다. kg/mm 2는 15°와 같습니다.
2. 경사각이 0°보다 큰 형상 커터의 경우 정밀한 프로파일을 가공할 때 윤곽 수정이 필요합니다.
3. 처리시 내열강엔드밀을 가져가라 상한값전면 모서리, 끝 및 원통형 - 하단 및 중간.
4. 날카롭게 할 때 커터 뒷면에 너비가 0.1 이하인 원형 샌딩 스트립을 남겨 둡니다. mm. 슬롯(슬롯) 및 절단(원형 톱) 커터의 톱니는 스트립을 남기지 않고 날카롭게 됩니다.
테이블에 37 - 40은 평면의 전면 및 후면 각도, 주 각도, 보조 각도 및 전이 각도, 절삭날 및 나선형 홈의 경사각, 페이스의 정점 반경, 원통형, 엔드 및 디스크 밀링의 권장 값을 보여줍니다. 카바이드 인서트가 있는 커터.
대부분의 공작물을 가공하는 데 사용되는 커터는 일반적으로 GOST에 해당하는 기하학적 매개 변수를 사용하여 공구 공장에서 공급되며 선반 및 대패와 달리 밀러가 샤프닝을 통해 변경하는 것은 거의 불가능합니다. 절단 각도커터 결과적으로 표에 나와 있습니다. 커터 절단 부분의 35~40개 기하학적 매개변수는 밀링 작업자가 교육 및 생산 작업장의 도구 저장소에서 사용할 수 있는 표준 커터 중에서 특정 가공에 적합한 커터를 올바르게 선택하는 데 도움이 됩니다. 그러나 이 표의 주요 목적은 밀링 기계 운영자가 특정 가공에 대해 최적의 형상 매개변수를 갖춘 표준 또는 특수 커터를 공구 부서에 주문하려는 경우 권장 사항을 제공하는 것입니다.
표 37
초경 인서트가 포함된 엔드밀 절삭 부분의 기하학적 매개변수
메모: 절삭 깊이가 작은 황삭 패스나 가공된 표면의 청결도와 정확성에 대한 요구 사항이 낮은 정삭 패스를 위해 견고한 기계에서 가공할 때는 작은 절입각(ø = 15 - 30°)을 사용해야 합니다.
표 38
경질 합금으로 제작된 스크류 인서트가 있는 원통형 밀링 커터 절삭 부분의 기하학적 매개변수
메모: 절단 가장자리를 따라 치아 뒷면에는 너비가 0.1 이하인 리본이 허용됩니다. mm.
표 39
구조용 탄소강 및 합금강 가공 시 초경 인서트가 포함된 엔드밀 절삭 부분의 기하학적 매개변수
* 기계 - 고정 장치 - 공구 - 공작물 시스템의 강성이 낮고 칩 단면이 큰 경우( 안에더 디; 티 0.5 이상 디), 스핀들 속도가 부족한 낮은 절삭 속도로 작업할 때( V 100 미만 m/분) 정면각 γ는 0에서 +8° 사이의 양의 +로 지정됩니다.
** 큰 값연강의 경우, 경강의 경우 작은 것.
밀링 폭과 깊이
밀링 폭부품 도면에 지정되어 있습니다. 하나의 클램핑 장치에서 병렬로 고정된 여러 공작물을 처리하는 경우 밀링 너비는 모든 공작물의 너비와 동일합니다. 커터 세트를 사용하여 가공하는 경우 밀링 너비는 모든 결합 표면의 총 너비와 같습니다.
밀링 깊이(절단 깊이, 절단 층의 두께)는 가공된 표면과 가공된 표면 사이의 거리로 지정됩니다. 가공 시간을 줄이려면 한 번에 밀링을 수행하는 것이 좋습니다. 가공된 표면의 정확성과 청결성에 대한 요구 사항이 증가함에 따라 밀링은 황삭과 정삭이라는 두 가지 전환으로 수행됩니다. 어떤 경우에는 큰 공차를 제거하거나 출력이 부족한 기계에서 밀링할 때 두 번의 황삭 가공이 가능합니다.
표 40
카바이드 인서트가 있는 디스크 커터 절단 부분의 기하학적 매개변수
스케일, 주물 껍질로 덮여 있거나 주물 모래로 오염된 단조강, 강철 및 주철 주물을 밀링할 때, 밀링 깊이는 오염된 층의 두께보다 커야 커터 톱니가 황삭의 가공된 표면에 남지 않습니다. , 크러스트 위에서 미끄러지면 커터에 부정적인 영향을 미치고 절삭날 마모가 가속화됩니다.
가장 일반적인 밀링 애플리케이션의 경우 권장됩니다. 황삭절단 깊이가 3-5인 강철로 생산 mm, 강철 및 주철 주물의 경우 - 절단 깊이 5-7 mm. 마무리 밀링의 경우 절삭 깊이를 0.5-1.0으로 설정하십시오. mm.
커터 직경
커터의 직경은 주로 밀링 폭에 따라 선택됩니다. 안에그리고 절단 깊이 티. 테이블에 41은 원통형 절단기 선택에 대한 데이터 표를 보여줍니다. 42 - 엔드밀 및 테이블. 43 - 디스크 커터.
* GOST 1979-52에 따라 조립식 복합 절단기를 사용하십시오.
밀링 성능에 대한 커터 직경의 영향을 고려해 보겠습니다.
원통형 커터의 직경은 절단 두께에 영향을 미칩니다. 커터 직경이 클수록 디컷이 얇을수록; 같은 피드로 에스톱니 및 밀링 깊이 티.
그림에서. 327은 동일한 밀링 깊이에서 얻은 컷을 보여줍니다. 티그리고 제출 에스하지만 커터 직경은 다릅니다. 제작한 컷 더 큰 직경커터 (그림 327, a)는 더 작은 컷보다 두께가 더 작습니다. 커터 직경 (그림 327, b).
절단층의 두께가 감소함에 따라 비압력이 증가하기 때문에 ㅏ Naib(표 38 참조)의 경우 더 두꺼운 단면으로 작업하는 것이 더 유리합니다. 즉, 다른 모든 조건이 동일하고 더 작은 커터 직경으로 작업하는 것이 더 유리합니다.
커터의 직경은 커터가 한 패스 동안 이동해야 하는 거리에 영향을 미칩니다.
그림에서. 328은 길이의 일부를 가공할 때 커터가 이동해야 하는 경로를 보여줍니다. 엘; 그림에서. 329 - 길이가 긴 공작물을 비대칭으로 밀링할 때 페이스 밀이 이동해야 하는 경로 엘; 그림에서. 330 - 길이가 긴 공작물을 대칭 밀링할 때 케이크 커터가 이동해야 하는 경로 엘.
인피드 크기 l(절단 경로):
원통형, 디스크형, 절단형 및 성형형 커터로 작업할 때 커터의 직경에 따라 달라집니다. 디밀링 깊이 티그리고 공식으로 표현됩니다
비대칭 밀링을 위해 페이스밀과 엔드밀을 사용하는 경우 커터의 직경에 따라 달라집니다. 디밀링 폭 안에그리고 공식으로 표현됩니다
대칭 밀링을 위해 페이스밀로 작업할 때 커터의 직경에 따라 달라집니다. 디밀링 폭 안에그리고 공식으로 표현됩니다
초과 이동 값 l 1은 커터 직경에 따라 2~5 이내로 선택됩니다. mm.
결과적으로 커터의 절입 경로와 초과 이동 경로를 줄입니다. 유휴 이동기계의 경우 더 작은 커터 직경을 선택하는 것이 좋습니다.
책 끝 부분의 부록 2와 3에는 커터의 인피드 및 초과 이동 경로 값에 대한 표가 나와 있습니다.
커터의 직경이 값에 영향을 미칩니다. 토크: 커터의 직경이 작을수록 기계 스핀들에 전달되는 토크가 줄어듭니다.
따라서 직경이 더 작은 커터를 선택하는 것이 더 적절할 것 같습니다. 그러나 커터 직경이 감소하면 더 얇은, 즉 덜 견고한 밀링 맨드릴을 선택해야 하므로 맨드릴에 가해지는 하중을 줄여야 합니다. 즉 절단층의 단면적을 줄여야 합니다. .
이닝
피드: 황삭가공되는 재료, 절단기 절단 부분의 재료, 기계의 구동력, 기계-고정물-공구-부품 시스템의 강성, 가공 치수 및 절단기의 샤프닝 각도에 따라 달라집니다.
피드: 마무리 손질
부품 도면에 표시된 표면 청결도 등급에 따라 달라집니다.
황삭 밀링용 피드를 선택할 때 주요 초기값은 피드입니다. 에스이빨.
평면 밀링 커터의 경우 피드 선택 가능 에스톱니에는 공작물에 대해 커터를 설치하는 방법이 있는데, 이는 커터 톱니가 가공물과 접촉하는 각도와 커터 톱니가 가공물과 접촉할 때 절단된 칩의 두께를 결정합니다. 초경 엔드밀의 경우 가장 유리한 조건그림에서와 같이 커터가 공작물에 상대적으로 위치할 때 공작물로 치아를 절단할 수 있습니다. 324, in, 즉 커터가 공작물에 대해 일정량만큼 변위되는 경우 와 함께 = (0,03 - 0,05)디. 커터 축의 이러한 변위를 통해 주철과 강의 대칭 밀링(그림 324, a) 중에 이송에 대한 날당 이송을 2배 이상 증가시킬 수 있습니다.
테이블에 그림 44는 이 두 가지 경우에 초경 엔드밀을 사용한 황삭 밀링에 권장되는 이송 속도를 보여줍니다.
노트 1. 황삭 피드의 주어진 값은 표준 커터로 작업하기 위해 계산됩니다. 날 수가 많은 비표준 커터로 작업할 경우 이송 값을 15~25% 줄여야 합니다.
2. 커터 작동 초기 동안 마모가 0.2-0.3이 될 때까지 mm, 미세 밀링 중 가공 표면의 청결도가 약 한 등급 감소합니다.
메모. 더 작은 절단 깊이와 가공 폭에는 더 큰 피드를 사용하고, 더 큰 가공 깊이와 폭에는 더 작은 피드를 사용하십시오.
메모. 견고한 시스템 기계 - 고정 장치 - 도구 - 부품에 대한 피드가 제공됩니다.
초경 커터를 사용하여 평면 밀링을 할 때 이송 속도는 리딩각 ø의 영향을 받습니다. 표에 제공된 피드. 44, ø = 60 - 45° 커터용으로 설계되었습니다. 전진각 ø를 30°로 줄이면 이송이 1.5배 증가하고, 각도 ø를 90°로 늘리면 이송이 30% 감소됩니다.
표에 나와 있는 초경 커터를 사용한 정삭용 이송 속도입니다. 44는 날당 이송량이 너무 작기 때문에 커터 1회전에 대해 제공됩니다. GOST 2789-59에 따라 처리된 표면의 청결도 등급에 따라 피드가 제공됩니다.
테이블에 그림 45는 P18 고속강으로 제작된 원통형, 평면 및 디스크 3면 커터를 사용하여 평면을 황삭 밀링할 때 권장되는 커터 날당 이송을 보여줍니다.
테이블에 46은 고속도강 P18로 제작된 원통형 커터를 사용하여 평면을 마무리 밀링하기 위한 이송 속도를 표에 보여줍니다. 47 - P18 고속강으로 제작된 평면 및 디스크 3면 커터를 사용하여 평면 밀링을 마무리하는 데 사용됩니다. 정삭 밀링 중에 얻은 커터 날당 이송 속도가 낮기 때문에 표에 나와 있습니다. 그림 46과 47은 커터의 회전당 이송량을 보여줍니다.
표에 표시된 피드로 작업한다는 점을 명심해야 합니다. 44-47은 커터 톱니의 런아웃을 최소화하기 위한 필수 조건입니다(표 50 참조).
메모. 견고한 기계 시스템에 피드가 제공됩니다. 장치 - 도구- 부품은 보조 절입각 Φ 1 = 2°의 커터로 가공됩니다. Φ 1 = 0인 커터의 경우 이송을 50 - 80%까지 늘릴 수 있습니다.
커터가 빨리 무뎌지는 이유는 무엇입니까? 밀링 커터로 가공한 후 가공된 재료(합판, MDF 또는 목재)가 탄화되는 원인은 무엇입니까? 커터가 타는 이유는 무엇입니까? 커터의 절단면에 수지가 달라붙는 것을 방지하는 방법은 무엇입니까? 위 질문에 대한 답은 단 하나뿐입니다. 커터 회전 속도(주파수)가 잘못 선택되었습니다.
슬래브 가공을 위한 최신 밀링 장비 적층 마분지 재료또는 MDF에는 스핀들 속도가 20,000rpm을 초과할 수 있는 모터가 장착되어 있습니다. 한편으로는 공구의 이동 속도나 공작물의 이송 속도가 증가하기 때문에 이는 장비의 생산성에 영향을 미칩니다. 반면에 가공 품질은 향상됩니다. MDF의 파일 쌓기, 목재의 긁힘, 적층 합판의 치핑 가능성은 감소합니다.
습관적으로, 무지로 인해 또는 단순히 게으름으로 인해 모든 종류의 작동 지침, 처리 모드 및 기타 복잡한 사항으로 머리를 괴롭히지 않도록 커터의 회전 속도는 최대 수준으로 설정됩니다. 재료는 사용 가능한 모든 절단기를 사용하여 처리됩니다. 여기가 바로 그 자리야 주된 이유모든 문제
사실은 커터의 회전 속도(빈도)가 높고 공작물의 이송 속도가 낮을 때 커터의 절삭날이 대부분의 시간 동안 유휴 상태로 작동하고 재료에서 다음 칩을 절단하는 대신 처리하면 쓸데없이 문지릅니다. 마찰-가열로 인해 어떤 일이 발생하는지 누구나 알고 있습니다. 또한 커터의 회전 속도가 높을수록 마찰이 더 강해지고 커터가 더 많이 가열됩니다.
여기서 특별한 점은 무엇입니까? 글쎄요, 점점 더워지고 있어요. 손바닥에 쥐면 손이 버틸 것입니다. 금속은 어떻게 될까요?! 하지만 아직…
커터가 타서 빨리 무뎌지는 이유는 무엇입니까?
재료에 대한 커터 커터의 마찰로 인해 발생하는 열은 점차적으로 몸체 전체에 고르게 분산됩니다. 따라서 단기 작동 중에는 발열이 거의 느껴지지 않습니다. 그러나 재료를 가공하는 동안 온도가 최대 수준에 도달하는 곳은 절삭날입니다. 그리고 커터의 회전 속도가 높을수록 가장자리의 마찰과 가열이 더 강해집니다.
이는 커터에서 특히 두드러집니다. 큰 직경. 여기서 재료에 대한 절삭날 외부 부분의 선형 이동 속도는 훨씬 더 높습니다. 결과적으로 커터의 가장자리가 뜨거워지고 냉각 후에는 푸른 색조로 어두워집니다. 확실한 신호금속의 특성이 변하기 시작하는 지점까지 가열되었다는 뜻입니다. 과학적 용어로 금속의 탄소 성분이 연소되어 강성의 특성을 부여합니다. 일반 못이 난로나 불의 뜨거운 석탄에 있을 때 얼마나 부드럽고 유연해지는지 기억한다면 절단기가 과열로 인해 어떤 새로운 특성을 얻게 될지 상상하기 쉽습니다.
커터를 날카롭게 할 때 연삭 휠이나 디스크의 회전 속도와 도구의 압력 정도가 날카로운 모서리의 가열에 직접적인 영향을 미친다는 점을 덧붙일 가치가 있습니다. 절삭유를 사용하지 않으면 초경 금속이 일반 철 조각으로 변하여 약간의 하중에도 변형될 수 있습니다. 그런데 이것이 바로 연마 후 절단기, 드릴 및 톱의 작업 수명이 크게 단축되는 이유입니다.
물질이 타는 이유는 무엇입니까?
여기서 모든 것이 매우 명확합니다. 절단기가 재료에 대한 마찰로 인해 고온이 형성되고 그 영향으로 목재가 타기 시작합니다. 방지하기 위해 이 현상, 커터의 회전 속도(빈도)를 줄이고 공작물의 이송 속도를 높이는 것이 필요합니다. 그러나 이러한 작업은 커터가 선명도를 유지하는 경우 수행되어야 합니다. 그렇지 않으면 부하 또는 전원 장치가 크게 증가하여 고장이 발생할 수 있습니다.
커터에 수지가 붙어 있음
많은 목재에는 수지가 포함되어 있습니다. 슬래브 제조에 목재 재료, 마분지 및 MDF와 같은 포름알데히드 수지도 사용합니다. 진행 중 가공마찰에 의해 가열된 이러한 재료는 수지 입자가 끓어 절삭 공구의 톱니에 떨어지며 먼지와 함께 달라붙습니다. 일반적으로 공작물 이송 모드와 공구 절삭 속도를 올바르게 선택하면 큰 문제가 발생하지 않습니다. 그렇지 않은 경우 매개변수 중 하나가 잘못 계산되어 커터의 회전 속도가 너무 높고 가공이 낮은 속도로 수행되면 공구 커터에 어두운 수지 코팅이 나타납니다. 더욱이 이러한 불일치가 강할수록 더 빨리 형성됩니다. 동시에 가공 품질이 저하되고 적층 표면에 칩이 나타나고 목재가 타기 시작하며 도구에 추가 응력이 가해지고 빠르게 과열되어 고장납니다. 따라서 커터 회전 속도와 재료 공급 속도의 선택이 매우 중요합니다.
재료 가공 모드를 정확하게 계산하는 것 외에도 관리에 주의할 필요가 있습니다. 자르는 기계즉, 형성된 수지 코팅을 즉시 닦아내거나 일반 따뜻한 물로 씻어냅니다.
커터의 회전 속도(주파수) 계산
커터의 회전 속도와 이동 속도를 정확하게 계산하려면 재료와 도구의 물리적, 기계적 특성, 가공 깊이 및 너비 등 많은 요소를 고려해야 합니다.
반면에 MDF 및 마분지와 같은 재료는 예를 들어 다음과 같은 재료에 비해 가공하기가 훨씬 쉽습니다. 다양한 금속. 따라서 우리는 처리 품질의 지표, 즉 처리된 표면의 거칠기, 융기 부분, 칩 및 버의 존재만을 기초로 삼을 수 있습니다.
적층 칩보드의 고품질 가공을 위해서는 커터 톱니당 이송 속도(간단히 말하면 커터 아래에서 나오는 칩의 두께)가 0.05 - 0.15mm가 필요합니다. 따라서 기존의 2날 밀링 커터는 회전당 0.1~0.3mm, 15,000회전당 1500~4500mm를 절삭해야 합니다. 즉, 커터로의 재료 공급 속도(15,000rpm)는 1.5~4.5m/min 또는 25~75mm/sec여야 합니다.
예를 들어 수동 라우터로 작업할 때 낮은 이송 속도로 처리를 수행해야 하는 경우 라우터 속도를 기준으로 커터 회전 속도를 계산하여 역순으로 수행할 수 있습니다. 재료가 10mm/초 또는 600mm/분의 속도로 처리된다고 가정해 보겠습니다. 날당 이송 속도가 0.1mm이고 이중 절단 커터로 작업하는 경우 필요한 커터 회전 속도는 600/(0.1입니다.× 2)=3000rpm.
절단기 작업 시 안전 예방 조치
일반적으로 밀링 장비 및 도구 제조업체는 제품에 안전 지침을 첨부하고 커터에 권장되는 작동 모드를 표시합니다. 아래 표에는 직경에 따른 커터 회전 속도의 안전한 매개변수가 나와 있습니다.
|
커터 직경, mm |
최대 커터 회전 속도, rpm |
|
최대 25개 |
24000 |
|
26 – 50 |
18000 |
|
51 – 63 |
16000 |
|
64 – 75 |
14000 |
|
76 – 87 |
12000 |
재료를 마무리하는 방법 중 하나는 밀링입니다. 금속 및 비금속 공작물 가공에 사용됩니다. 워크플로는 다음을 사용하여 제어됩니다.
프로세스의 본질
밀링은 깊은 황삭 및 마무리, 특정 표면 프로파일(홈, 홈) 형성, 기어의 톱니 절단, 모양 조정, 패턴 및 비문의 예술적 전환을 목적으로 수행됩니다.
작업 도구인 커터가 주요 회전 동작을 수행합니다. 보조는 스트로크를 기준으로 공작물의 전방 피드입니다. 이 과정은 간헐적입니다. 그의 가장 중요한 기능선삭 및 드릴링과 구별되는 점은 각 치아가 별도로 작동한다는 사실입니다. 이와 관련하여 충격 하중이 존재하는 것이 특징입니다. 상황에 대한 합리적인 평가와 정권 선택을 고려하여 영향력을 줄이는 것이 가능합니다.
밀링 머신 작동에 대한 기본 개념
스핀들을 배치하고 커터를 고정하는 방법, 수행되는 작업 유형 및 제어 방법에 따라 밀링 장비의 주요 유형이 구별됩니다.
- 수평의;
- 수직의;
- 만능인;
- CNC 밀링 머신.
수직 밀링 머신의 주요 구성 요소:
- 수직으로 장착된 스핀들과 그 위에 장착된 커터의 회전을 조절하는 기어박스를 수용하는 프레임입니다.
- 작업물을 고정하고 이동하기 위한 가로 슬라이드가 있는 콘솔과 피드 이동을 조절하는 피드 박스가 포함된 테이블입니다.
수평으로 밀링 머신기기가 수평으로 고정되어 있습니다. 그리고 보편적인 것에는 여러 종류가 있습니다.
가역 테이블이 있어 수행 가능한 작업 범위가 확장되는 것이 특징인 범용 수평 장비가 있습니다. 또한 구조에 두 스핀들이 모두 있고 모든 유형의 밀링을 허용하는 널리 사용되는 범용 제품이 있습니다.
CNC 밀링 머신은 존재감으로 구별됩니다. 소프트웨어그리고 컴퓨터 제어. 그들은 다음을 위한 것입니다 예술적 치료 3D 형식을 포함한 공백.
커터의 분류
밀은 절단을 위한 장치입니다. 평가되는 주요 물리적 매개변수: 높이, 직경, 모따기 및 릴리프 값, 원주 피치. 다양한 특성에 따라 배포되는 매우 다양한 것들이 있습니다.
- 처리되는 표면 유형별(목재, 플라스틱, 강철, 비철금속 등)
- 회전 방향 - 오른 손잡이 및 왼손잡이;
- 에 따라 디자인 특징- 솔리드, 브레이징, 폴딩(인서트 나이프 포함), 용접;
- 모양: 원추형, 원통형, 디스크;
- 절단 부분의 작업 조건 및 요구 사항에 따라 다음과 같이 만들 수 있습니다. 다양한 재료. 여기에는 탄소 공구 및 (텅스텐 함량이 높은 합금), 단단한 합금(내구성 - 황삭용, 내마모성 - 마무리용). 일반적인 옵션은 몸체가 탄소강이나 고속도강으로 만들어지고 칼날에 카바이드가 삽입된 경우입니다.
- 목적에 따라: 원통형, 끝부분, 끝부분, 홈형, 절단형, 모양.
가장 유용한 기능: 최첨단 소재 및 목적.
평평한 표면용 커터 유형
수평, 수직 또는 표면의 재료 층을 제거할 목적으로 경사면, 원통형 및 엔드 밀이 사용됩니다.
첫 번째 유형의 도구는 단단하거나 칼이 부착된 도구일 수 있습니다. 대형 솔리드 밀링 부속 장치는 황삭용으로, 소형 부속 장치는 정삭용으로 설계되었습니다. 접이식 커팅 헤드용 인서트 나이프는 고속도강으로 만들거나 카바이드 인서트를 장착할 수 있습니다. 초경 커터는 합금강으로 만든 커터보다 성능이 뛰어납니다.
끝 부분은 길쭉한 평면에 사용되며 치아는 끝 표면에 분포됩니다. 큰 접는 것은 넓은 표면에 사용됩니다. 그런데 가공이 어려운 내화 금속에서 칩을 제거하려면 초경 칼이 필요합니다. 이러한 밀링 장치 그룹을 사용하려면 제품의 상당한 너비와 길이가 필요합니다.
예술적 밀링을 위한 도구 유형
재료에 특정 프로파일을 부여하고 패턴을 적용하고 좁은 홈을 형성하기 위해 엔드 및 디스크 밀링 부착물이 사용됩니다.
홈, 좁고 구부러진 평면을 절단하기 위한 엔드 또는 공통입니다. 모두 단단하거나 용접되어 있으며 고속 초경으로 만든 절단 부분을 초경으로 덮을 수 있으며 몸체는 탄소강. 낮은 시작(나선 1~3개)과 다중 시작(4개 이상)이 있습니다. CNC 기계에 사용됩니다.
디스크 커터는 홈 커터이기도 합니다. 홈, 홈, 기어의 절삭날에 적용 가능합니다.
예술적 밀링은 목재, 금속, PVC에서 수행됩니다.
모서리 가공용 커터 종류
모서리에서 칩을 제거하여 합리적인 모양을 제공하고, 모델링하고, 공작물을 부품으로 나누는 작업은 스플라인, 모서리 및 성형 밀링 부착물을 사용하여 수행할 수 있습니다.
- 절단 및 스플라인은 디스크와 동일한 목적을 가지고 있지만 절단을 만들고 재료의 초과 부분을 분리하는 데 더 자주 사용됩니다.
- 모서리는 부품과 모서리의 모서리에 필요합니다. 단일 각도(한 부분만 절단)와 이중 각도(두 원추형 표면 모두 절단)가 있습니다.
- 모양은 다음 용도로 사용됩니다. 복잡한 구조. 반원형이거나 오목할 수 있습니다. 탭, 카운터싱크 및 트위스트 드릴의 프로파일 절단에 자주 사용됩니다.
거의 모든 유형에 대해 일체형 강철 구조물또는 카바이드 나이프를 삽입하여 접을 수 있습니다. 초경 커터는 공구 전체에 대해 질적으로 더 높은 성능과 수명을 제공합니다.
밀링 유형의 분류
밀링 유형을 구분하는 몇 가지 분류 기준이 있습니다.
- 스핀들과 커터를 각각 수평과 수직으로 위치시키는 방법에 따라;
- 여행 방향, 다가오는 방향 및 통과 방향;
- 사용된 도구에 따라 원통형, 끝, 모양, 끝이 있습니다.
원통형 가공은 수평면에 적용 가능하며 수평 기계의 적절한 커터를 사용하여 수행됩니다.
끝 마무리는 곡선 홈, 드릴 및 장치에 필요한 프로파일의 형성을 보장합니다.
모서리, 가장자리, 홈, 절단 톱니 등 복잡한 구성의 표면에 대해 형상 가공이 수행됩니다.
수행된 작업 유형과 가공된 재료에 관계없이 결과는 매우 매끄러운 마감층, 흠집 없음, 정밀한 마감이 특징이어야 합니다. 깨끗한 가공 표면을 얻으려면 공구와 관련하여 공작물의 이송 속도를 제어하는 것이 중요합니다.
상하 밀링
금속의 카운터 밀링이 수행되면 공작물은 노즐의 회전 운동 방향으로 이송됩니다. 이 경우 톱니가 가공 중인 금속에 점차적으로 절단되고 하중은 정비례하고 균등하게 증가합니다. 그러나 톱니가 부품으로 절단되기 전에 일정 시간 동안 미끄러지면서 가공 경화가 형성됩니다. 이 현상은 커터가 작업 상태에서 나가는 것을 가속화합니다. 황삭용으로 사용됩니다.
다운스트림 유형을 수행할 때 공작물은 공구의 회전 동작을 따라 이송됩니다. 치아는 무거운 하중을 받으면 충격을 받아 작동합니다. 상향 밀링보다 출력이 10% 더 낮습니다. 부품을 마무리하는 동안 수행됩니다.
CNC 기계의 밀링 작업 기본 개념
그들은 특징이 있습니다 높은 온도자동화, 작업 흐름 정확성, 높은 생산성. CNC 기계에서의 밀링은 대부분 평면 또는
후자가 가장 널리 사용됩니다. 이 경우 처리되는 재료, 해당 성형 칩 유형 및 지정된 소프트웨어 매개변수에 따라 다릅니다. 엔드밀. 절삭날의 존재와 홈이 있는 칩 제거를 보장하는 나선형 입구 수에 따라 분류됩니다.
패스 수가 적은 도구를 사용하여 칩이 넓은 재료를 밀링하는 것이 좋습니다. 특징적인 파괴 칩이 있는 초경금속의 경우 다음과 같은 밀링 치구를 선택해야 합니다. 큰 금액나선.
CNC 기계용 커터 사용
CNC용 저실 커터는 1~3개의 절삭날을 가질 수 있습니다. 이 제품은 넓은 칩을 신속하게 제거해야 하는 목재, 플라스틱, 복합재 및 연질의 가단성 금속에 사용됩니다. 요구 사항이 높지 않은 공작물의 거친 가공에 사용됩니다. 을 위한 이 악기의생산성이 낮고 강성이 낮은 것이 특징입니다.
단일 패스 기계는 알루미늄의 예술적 밀링에 사용됩니다.
2방향 및 3방향 엔드 캡이 널리 사용됩니다. 이는 더 높은 강성 값과 고품질 칩 제거를 제공하며 중간 경도의 금속(예: 강철) 작업을 가능하게 합니다.
멀티 스타트 CNC 커터에는 4개 이상의 절삭날이 있습니다. 작은 칩과 높은 저항성을 특징으로 하는 중경도 및 고경도 금속에 사용됩니다. 생산성이 뛰어나고 마무리 및 반 마무리와 관련이 있으며 부드러운 재료 작업용으로 설계되지 않았습니다.
을 목표로 올바른 선택 CNC 기계용 공구를 사용할 때는 밀링 중 절삭 모드와 가공된 표면의 모든 특성을 고려하는 것이 중요합니다. 
절단 모드
밀링된 레이어의 원하는 품질을 보장하려면 필요한 사항을 올바르게 결정하고 유지하는 것이 중요합니다. 기술 사양. 밀링 프로세스를 설명하고 규제하는 주요 지표는 작동 모드입니다.
밀링 중 절삭 조건 계산은 주요 요소를 고려하여 수행됩니다.
- 깊이(t, mm) - 한 번의 작업 스트로크로 제거되는 금속 볼의 두께입니다. 처리 여유량을 고려하여 선택됩니다. 거친 작업은 한 번에 수행됩니다. 공차가 5mm를 초과하면 밀링이 여러 패스로 수행되고 마지막 패스에는 약 1mm가 남습니다.
- 너비(B, mm) - 피드 이동에 수직인 방향으로 가공된 표면의 너비입니다.
- 피드(S)는 공구 축을 기준으로 공작물의 이동 길이입니다.
여러 가지 상호 연관된 개념이 있습니다.
- 톱니당 이송(S z, mm/tooth) - 커터가 한 작업 톱니에서 다음 톱니까지 일정한 거리를 두고 회전할 때 부품 위치가 변경됩니다.
- 회전당 이송(S rev, mm/rev) - 밀링 부착물이 완전히 1회전할 때 구조물이 이동합니다.
- 분당 이송(S min, mm/min)은 밀링 시 중요한 절삭 모드입니다.
이들의 관계는 수학적으로 확립됩니다.
S min =S rev *n= S z *z*n,
어디 지- 치아 수;
N- 스핀들 회전 속도, 최소 -1.
이송 속도는 물리적, 기술적 특성가공할 영역, 도구 강도 및 피드 메커니즘 성능.
절삭 속도 계산
스핀들의 빠른 회전 정도는 공칭 설계 매개변수로 사용됩니다. 실제 속도 V, m/min은 커터의 직경과 회전 동작의 빈도에 따라 달라집니다.
밀링 공구의 회전 속도는 다음에 의해 결정됩니다.
n=(1000*V)/(π*D)
분당 이송에 대한 정보가 있으면 길이가 L인 공작물에 필요한 시간을 결정할 수 있습니다.
밀링 중 절삭 모드를 계산하고 기계를 설정하기 전에 설정하는 것이 중요합니다. 공구의 특성과 부품의 재질을 고려하여 합리적으로 지정된 매개변수를 설정하면 높은 작업 생산성이 보장됩니다.
밀링 시 절단 모드를 완벽하게 선택하는 것은 불가능하지만 다음과 같은 기본 원칙을 따를 수 있습니다.
- 커터의 직경은 가공 깊이에 해당하는 것이 바람직합니다. 이렇게 하면 표면이 한 번에 청소됩니다. 여기서 가장 중요한 요소는 재료입니다. 너무 부드러운 것의 경우 이 원칙이 적용되지 않습니다. 필요보다 두꺼운 칩을 제거할 위험이 있습니다.
- 충격 과정과 진동은 불가피합니다. 이와 관련하여 피드 값을 높이면 속도가 감소합니다. 0.15mm/날의 날당 이송으로 작업을 시작하고 공정 중에 조정하는 것이 가장 좋습니다.
- 공구 회전 속도는 가능한 최대 속도가 아니어야 합니다. 그렇지 않으면 절단 속도가 저하될 위험이 있습니다. 커터 직경이 증가하면 증가가 가능합니다.
- 커터 작업 부분의 길이를 늘리고 많은 수의 톱니를 선호하면 생산성과 가공 품질이 저하됩니다.
- 다양한 재료의 대략적인 속도 값:
- 알루미늄 - 200-400m/분;
- 청동 - 90-150m/분;
- 스테인레스 스틸- 50-100m/분;
- 플라스틱 - 100-200m/분.
평균 속도에서 시작하여 진행하면서 속도를 낮추거나 높이도록 조정하는 것이 좋습니다.
수학적으로나 특수 테이블을 사용하여 밀링하는 동안 절삭 모드를 결정하는 것이 중요합니다. 올바른 선택과 설치를 위해 최적의 매개변수기계와 올바른 도구몇 가지 특성과 개인적인 경험을 바탕으로 작업해야 합니다.
절단 모드
왼손 커터
카운터피드 밀링이 더 나은 이유문제: 2날 커터는 PVC 폼을 녹입니다.
해결책:더 낮은 회전 수를 선택하거나 단일 스레드 커터로 밀링하십시오. (그림)
1. 다이빙:
커터는 끝부분으로 재료를 관통할 수 있어야 합니다(드릴링 기능).
2. 최첨단:
일반적으로 통로의 가장자리는 서로 다릅니다. 움직임의 반대편은 동시성의 측면보다 "더 아름답다". 이는 1날 커터를 사용할 때나 알루미늄을 밀링할 때 특히 두드러집니다.
조언;내부 윤곽선은 시계 방향으로, 외부 윤곽선은 시계 반대 방향으로 밀링합니다. 이렇게 하면 "나쁜" 쪽이 칩에 들어가게 됩니다.
3. 칩 제거:
커터 캐비티가 채워져 커터가 파손되지 않도록 칩을 신속하게 배출해야 합니다. 밀링이 더 깊고 빠를수록 칩을 제거하기가 더 어려워집니다. 지침: 커터 직경의 두 배 또는 세 배보다 깊게 라우팅하지 마십시오. 여러 번의 패스를 통해 더 깊은 홈을 통과합니다. 폴리스티렌 및 기타 플라스틱을 밀링할 때 더 나은 출력을 위해 연마된 홈이 있는 커터를 사용하는 것이 좋습니다.
4. 열 분산/윤활:
커터가 너무 뜨거워지면 안 됩니다. 한편으로는 공구가 너무 뜨거워지면 안 됩니다. 높은 온도반면에 더욱 중요한 것은 플라스틱 및 알루미늄 칩이 홈에 "붙어" 칩 제거를 방해하고 결과적으로 커터가 파손될 수 있다는 것입니다. 금속을 가공할 때는 윤활제를 권장하는 것이 필수적입니다. 참고: 알루미늄 및 비철 금속은 알코올로 밀링할 수 있으며, 플렉시글라스를 가공할 때는 비눗물을 사용할 수도 있습니다.
5. 파손 위험:
공급 증가 및 침수 깊이 증가에 따라 선형적으로 증가합니다. 이중 공급은 이중 분수 위험을 의미하고, 이중 침수 깊이는 8배 분수 위험을 의미합니다.
지도:
더 낮은 깊이와 더 높은 이송 속도로 여러 패스로 밀링하는 것이 좋습니다. 절단 길이가 가장 짧은 라우터 비트를 사용하십시오. 최대한 조이십시오. 일반 규칙: 커터 전체 길이의 1/3이 척(척 콜릿)에 고정됩니다.
올바른 컷은 칩을 맨 위로 가져옵니다.
우승수 커터는 칩을 상단으로 쉽게 제거할 수 있어 지속적인 제거에 적합하지만, 커터도 코르크스크류처럼 밀링 시 모재(가공물)를 위쪽으로 이동시켜 "소용돌이"한다는 단점이 있습니다. 얇게 가공할 때 목재 또는 "매장" 시트 재료(예를 들어 주석). 반면에 왼쪽 나선이 있는 커터는 재료를 아래로 밀고 목재나 판지와 같은 섬유질 재료를 라우팅할 때 상단 가장자리가 더 부드러워집니다(섬유는 들어 올려지지 않고 기본 재료에 "압착"됩니다). 하지만 여기는 부정적인 요인칩 제거가 어렵습니다.
메모:
표준적인 경우에는 오른손 커터를 사용합니다.
왼손 커터는 얇은 재료의 얕은 절단에 유용합니다. 여기서 오른손 절단은 "굴착"되어 작업물이 위쪽으로 튀어 나올 위험이 큽니다. 그러나 사용하는 재료가 단단할수록 왼쪽 나선 커터를 더 빨리 버릴 수 있습니다.
A. 오른쪽 손 절단(일반 모양):
부스러기를 맨 위로 가져 오십시오. 커터는 모재를 "파고" 들어올리는 경향이 있습니다.
"코르크스크루 효과"
B. 왼쪽 나선(특수 모양): 끝에서 가공할 때 칩을 아래로 유도하거나 이미 밀링된 캐비티에서 작업할 때 사용됩니다. 커터는 모재를 아래로 누릅니다("코르크 따개 효과"의 반대).
깊은 밀링에는 적합하지 않습니다.
커터 유형: 블레이드 1개 또는 2개?
무한한 수의 커터가 있지만 본질적으로 우리는 날카로운 것과 둔한 것을 구별합니다. 칼날이 날카로울수록 팁이 더 빨리 마모됩니다.일반 규칙:재료의 강도가 높을수록 칼날의 선명도가 더 평평해져야 합니다. 이 샤프닝은 단단한 금속(예: 황동)에 적합합니다. 플라스틱, 목재, 연질 알루미늄의 피쉬테일 샤프닝이 더욱 선명해졌습니다. 블레이드는 커터의 마모 부품입니다. 블레이드가 두 개 이상인 커터에서는 하중이 분산되고 내구성이 향상됩니다. 이러한 절단기는 어려운 재료(예: 스테인리스강)에서 더 빠르게 작동하고 덜 진동합니다. 동일한 밀링 조건에서 여러 블레이드가 더 얇은 칩을 생성하여 표면이 더 매끄러워집니다.
"이상적인" 절단기 유형의 선택은 항상 처리되는 재료에 따라 달라집니다.
"부드러운" 재료를 밀링할 때:연질 플라스틱(PVC, 플렉시글래스, 폼 플라스틱), 목재 재료(목재, 섬유판, 합판, 합판), 연질 등급의 알루미늄 및 샌드위치(알루미늄/플라스틱)에는 날카로운 1날 커터가 유용합니다. 여기에서는 커터가 막히거나 파손될 위험보다 더 빠른 둔화 문제가 더 좋습니다.
경질 플라스틱용피쉬테일 프로필이 있는 날카로운 양방향 제품이 적합합니다.
더 단단한 금속을 가공할 때황동 등의 경우 플랫 그라인드가 있는 2날 커터를 권장할 수 있습니다.
매우 세게 밀링할 때 구조용 강철
또는 매우 고품질의 강철을 사용하려면 3~4개의 엔트리 커터를 사용하십시오.
단면의 단일 커터
칼 하나가 넓은 공간을 남깁니다.
칩 제거용
단면의 3날 커터
3개의 블레이드로 공간이 크게 줄어듭니다.
칩 제거용
절단기와 조각사의 차이점
많은 사람들이 "절단기"와 "조각기"라는 용어를 같은 의미로 사용합니다. 그러나 우리는 두 가지 다른 도구에 대해 이야기하고 있습니다.
조각사는 실린더를 반으로 나누고 백 그라인드를 수행하는 간단한 도구입니다.
모양은 다양할 수 있습니다. 가장 흔한 것은 삼각형입니다. 밀링 커터와 달리 칩을 배출하는 나선형 슈트가 없습니다.
커터 재질: HSS 또는 카바이드?
광고 기술에서는 초경 절단기가 주로 사용됩니다.
카바이드(HM)는 고가의 인공 제품으로 미세 분말(예: Wolfram-Carbid)을 뭉쳐 만든 것입니다. 응집 과정에서 커터의 모양은 즉시 생성되며 이후에는 변경되지 않습니다(날카롭게만 만들어짐). 초경은 매우 단단하고 내마모성이 있지만 진동과 충격에 취약합니다. HM 커터를 사용할 때는 안정적이고 더 무겁고 더 큰 기계, 정확한 회전이 가능한 스핀들 및 고품질 클램핑 콜렛을 갖추는 것이 중요합니다. 밀링할 재료는 기계에 견고하고 움직이지 않게 고정되어야 합니다.
고속도강(HSS)은 초경이 너무 민감한 곳, 즉 스테인리스강을 밀링할 때 주로 사용됩니다. 강판, 흔들리는 기계에서 또는 고정의 강성이 충분히 보장되지 않는 경우. HSS는 훨씬 빨리 마모되지만 점도로 인해 조기 파손 위험이 적습니다.
코팅된 HSS 커터의 수명이 크게 늘어납니다. 예를 들어, 질화티타늄(TiN)의 경우 수명이 6배 증가합니다.
Titan-Nitrid는 HSS보다 훨씬 더 단단하고 HM보다 더 단단합니다. Titan-Nitride 코팅을 사용하면 HM 공구의 수명도 더 길어지지만 경도의 차이는 미미합니다.
적용 범위는 회전 수와 피드에 더 중요한 영향을 미칩니다. 늘릴 수 있어 처리시간을 단축할 수 있습니다. 알루미늄을 밀링할 때 TiN은 커터에서 알루미늄이 굽는 것을 방지합니다. 코팅은 프라이팬의 테프론처럼 작용합니다(칩이 미끄러짐).
속도와 최적의 피드
제일 중요한 매개변수밀링할 때 이는 회전 수와 피드 수입니다. 테이블 데이터는 커터 제조업체의 대부분 권장 사항과 일치합니다. (의심스러운 경우 공급업체에 제품에 어떤 모드를 권장하는지 문의하십시오.)먼저 가공할 소재에 권장되는 절삭속도를 구해 공식에 적용해 회전수를 계산합니다.
매우 단단하지 않은 기계를 사용하는 경우 회전 수는 위쪽 영역에서 결정되고 피드는 아래쪽 영역에서 결정됩니다. 회전수를 알고 있는 경우 공식을 사용하여 피드를 계산합니다.
근본적으로 고려되는 점은 절삭 속도(vc = p * d * n)가 높을수록 표면이 더 매끄러워진다는 것입니다. 그러나 절단 속도가 증가함에 따라 절단기의 무뎌짐도 증가합니다.
계산 절차:
1. 회전수 N:
절단 속도 선택 VC테이블에서. (재료의 절단 속도가 크게 다를 경우 참고 도서를 확인하십시오.)
데이터를 기반으로 스핀들 속도를 계산합니다.
N = (vc *1000) / (3.14 * d)
F = n * fz * z
fz = 날당 이송
z = 블레이드 수
예:
직경 3mm의 2날 라우터 비트로 단단한 알루미늄을 라우팅하고 싶습니다. 표에서 다음을 찾을 수 있습니다: vc = 100... 200 m/min. 이를 통해 다음을 계산합니다.최대. 회전수: n = (200 * 1000) / (3.14 * 3) = 200,000 / 9.42 = 21.230U/분
해당 피드: f = 21230 * 0.04 * 2 = 1698mm/분특히 금속의 높은 이송 속도에는 안정적이고 조용한 기계가 필요합니다. 또한 홈 깊이가 너무 커서는 안 됩니다(약 1 * d 1).
덜 안정적인 기계 또는 증가된 밀링 깊이의 경우 모드는 다음과 같이 계산됩니다.최대. 속도:
n = (200 * 1000) / (3.14 * 3) = 200,000 / 9.42 = 21.230U/분(같은 상기와)
최저한의 회전수: n = (100 * 1000) / (3.14 * 3) = 100,000 / 9.42 = 10.615U/분
해당 피드(최소): f = 10615 * 0.04 * 2 = 849mm/분n=21230 U/min과 f=849 mm/min을 결합합니다.
반동 및 동기 운동
절단 모서리가 어떻게 다른지:블레이드는 바람이 불어오는 쪽에서 재료에 들어갑니다. 역동작 영역에서는 커터가 재료에 대해 이동합니다. 칩의 두께는 지속적으로 더 큰 재료로의 공급을 기반으로 합니다. 동시성 영역에서는 커터가 재료와 함께 작동하고 칩 두께는 나가기 전에 감소합니다. 음영 처리된 영역은 회전당 각 칩 위치의 상대적인 칩 두께를 보여줍니다. 반대 운동의 블레이드는 지속적으로 재료를 "흡입"하는 반면, 동기식 운동에서는 블레이드가 공중으로 들어가기 직전에 소량만 흡수됩니다. 따라서 마지막 부분이 "깨지는" 것처럼 보이는 경우가 많습니다. 이것이 움직임의 반대쪽이 동시성 쪽보다 항상 더 부드러운 이유입니다.
| 어떤 소재에 어떤 커터를 사용하는지 | 1-스타트 | 2-스타트 | 3방향 | |||
| 거친 | 전혀 | 거친 | 전혀 | 거친 | 전혀 | |
| 목재 재료 | ||||||
| 부드러운 나무 (소나무) | ++ | 0 | +(+) | 0 | 0 | - |
| 솔리드(오크, 너도밤나무), 합판, MDF | +(+) | 0 | ++ | 0 | +(-) | - |
| 플라스틱 | ||||||
| PVC, 폴리스티렌, 테프론, 폼 | ++ | + | + | 0 | - | -- |
| 듀로플라스트, 베이클라이트 함유 재료(합판) | + | + | ++ | + | + | - |
| 플렉시글라스를 부어넣음 | ++ | + | +(+) | - | 0 | - |
| 궤조 | ||||||
| 연질 알루미늄(Alucobond) | ++ | + | + | 0 | - | -- |
| 경질 알루미늄(Floxal) | 0 | + | + | ++ | 0 | + |
| 황동, 청동, 구리 합금 | -- | - | 0 | +(-) | + | ++ |
| 구조용 강철 | -- | -- | - | + | - | ++ |
| 고품질 강철 | -- | -- | -- | - | -- | + |
| ++ 아주 좋음 + 좋음 0 만족스럽다 |
- 심하게 -- 적합하지 않음 |
|||||
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다양한 절단기로 공작물을 가공할 때 절단 모드 계산 순서는 참고서 금속 절단 모드: Directory / Yu.V.에 설명되어 있습니다. 바라노프스키, LA 브라크만, A.I. Gdalevich et al. - M.: NIITavtoprom, 1995. - 456 p. (섹션 2, 지도 F-1). 예를 들어 선형 피드를 사용하는 단일 스핀들 밀링 기계의 절삭 조건을 계산하는 방법론을 살펴보겠습니다.
1. 작업 스트로크 길이 L р.х 계산. , mm (여러 부품을 처리할 때 해당 세트는 하나의 부품으로 간주됨)에 대해 계산된 길이 L을 고려합니다. 개별 악기, 작업 순서는 공식에 따라 수행됩니다.
L р.х. =Lp + Lp + Ld,
여기서 L p는 이송 방향에서 측정된 가공 길이와 동일한 절단 길이입니다. L p - 공구의 접근, 관통 및 초과 이동량(L p 값은 참고서 부록 5 참조 금속 절단 모드: Directory / Yu.V. Baranovsky, L.A. Brakhman, A.I. Gdalevich 등 - M.: NIITavtoprom, 1995. - 456페이지); L d - 일부 경우 부품 설정 및 구성 기능으로 인해 발생하는 추가 스트로크.
2. 계산된 커터 날당 이송 S z , mm/tooth는 F-2 맵에 따라 지정됩니다. 이 경우 처리되는 재료 및 경도와 같은 초기 데이터가 고려됩니다. 커터의 유형 및 도구 재료; 커터 유형에 따라 - 절삭 깊이 t, 밀링 폭 B, 커터 직경 d 및 날 수 z. 예를 들어, 페이스 커터와 디스크 커터로 주철을 가공할 때 커터 톱니당 이송 속도 So는 표에 따라 선택할 수 있습니다. 2.8 (맵 F-2의 조각), 해당 피드 So는 다음 공식에 의해 결정됩니다.
노트 1. 더 큰 피드 값은 엄격한 기술 시스템과 함께 사용해야 하며, 더 작은 시스템에서는 강성이 감소해야 합니다.
2. 깊은 홈을 절단하거나 작은 커터로 작업할 때는 더 낮은 이송 값을 사용해야 합니다.
3. 공구 수명 T p, min의 할당은 커터 유형과 직경 d, 밀링 표면 면적 F 및 커터 부하 계수 K에 따라 F-3 맵에 따라 결정됩니다. 공식
Tr = Tm λK,
여기서 Tm은 정규 시간의 내구성(분)입니다. λ - 절단 시간 계수; K는 공구의 고르지 않은 로딩을 고려한 계수입니다.
수식에 포함된 계수의 값은 F-3 맵에 표시됩니다.
4. 다양한 커터에 대한 절삭 속도 v, m/min, 스핀들 속도 n, rpm 및 미세 이송 S m, mm/min의 계산은 가공되는 재료, 유형 및 공구 재료에 따라 4단계로 수행됩니다. 커터, 직경 커터 d 및 날 수 z, 피드 S z, 절삭 깊이 t 또는 밀링 폭 B, 공구 수명 T r.
1 - 구조 재료, 공구 재료 및 절삭유의 가공성에 대한 데이터는 참고서 금속 절단 모드: 디렉토리 / Yu.V.의 부록 1, 2, 3에 나와 있습니다. 바라노프스키, LA 브라크만, A.I. Gdalevich et al. - M.: NIITavtoprom, 1995. - 456 p.
4.2. 공식을 사용하여 각 공구에 대해 권장 속도 v에 해당하는 스핀들 속도 n 계산
n = 1000v/(πd).
4.3. 기계 여권에 따라 스핀들 회전 속도 n 지정(4.2단계에서 결정된 최소값을 15% 이상 초과하지 않는 것이 좋습니다).
절삭 속도 v, m/min은 다음 공식으로 결정됩니다.
v=v 테이블 K 1 K 2
여기서 v 테이블 - 테이블에 따른 절삭 속도, m/min; K 1 - 가공되는 주철의 등급과 공구 재료에 따른 계수; K 2 - 공구 수명 T r에 따른 계수.
4.4. 공식에 따라 미세 이송 mm/min 계산
기계 여권에 따라 이를 명확히 합니다.
5. 기계 테이블에 설치된 부품 세트를 처리할 때 기본 시간 T o, min 계산,
T o = L р.х. 스엠,
여기서 L р.х. - 작업 스트로크 길이, mm(1단계 참조) S m - 분당 이송, mm/min(4.4단계 참조).
6. 부록 7의 데이터에 따른 절단 모드 수정(금속 절단 모드: Directory / Yu.V. Baranovsky, L.A. Brakhman, A.I. Gdalevich et al. - M.: NIITavtoprom, 1995. - 456 p.) 5단계에서 계산된 시간 To는 지정된 생산성에 해당하는 기본 시간보다 작습니다.
7. 절단력 N p에 대한 검증 계산 수행은 두 단계로 구성됩니다.
7.1. F-6 카드에 제공된 공식에 따라 각 절단기의 kW 값을 결정합니다.
여기서 N r은 단위 시간당 절단 레이어 Q의 부피에 따라 결정되는 그래프(지도 F-6 참조)에 따른 절단력입니다(동시에 작업하는 치아의 가변 개수로 인해 절단력 값이 변동함). , N r 값은 평균 전력 값과 동일합니다. K는 처리되는 재료와 경도에 따른 계수입니다.
이 계수의 값은 아래와 같습니다.
Q 값 cm 3 /min은 다음 공식에 의해 결정됩니다.
Q=tBSm/1000,
여기서 t는 절단 깊이, mm입니다. B - 밀링 폭, mm; S m - 분당 이송, mm/min.
7.2. 엔진 출력 점검은 참고서 금속 절단 모드: Directory / Yu.V.의 부록 6에 따라 수행됩니다. 바라노프스키, LA 브라크만, A.I. Gdalevich et al. - M.: NIITavtoprom, 1995. - 456p..