旋盤のガイドを補修するための材料です。ポータブル研削盤

09.07.2018

私の作業場で「廃墟から」修復中の16K20ねじ切り旋盤は、ベッドガイドに0.4mm以上のかなりの摩耗が見られます。ガイドは工場で研磨するか (機械を完全に分解する必要があり、高価です)、手作業で削り取ることができます。しかし、この機械のガイドは硬化されているため、2 番目のオプションには一般的に問題があります。高い金属硬度に熱処理されています。

この状況を打破するために、ポータブル研削盤(以下 PShS) タイプ 1A616、1K62、16K20 などの旋盤の角柱および平坦ガイドベッドの研削用。

これは、スタンド、格納式クイル、研削ヘッドの主要コンポーネントで構成されています。 PShS を使用すると、修理中の機械を分解したり完全に分解したりせずに、ガレージや作業場で摩耗したガイドを研磨できます。 PShS はリアビームのガイドに基づいており、手動ケーブルウィンチを使用して移動し、カウンターウェイトが装備されています。研削ヘッドドライブの出力は 0.42 kW、3000 rpm、3 ph です。砥石を冷却し、研削ゾーンから使用済みの砥粒を除去するために、修理機械の標準ポンプを使用して切削液（クーラント）を供給するシステムがあります。

すべての部品は私の 1A616K 旋盤で作られ、溶接は半自動で行われました。スタンドはスクラップ金属収集場所で購入し、クイルはフォーラムでチップメーカーから購入した 1A616 マシンの心押し台から作成しました。

PSS の働きを明確に説明する短いビデオがあります。

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ポータブルデバイスを使用したガイドの処理

ポータブルデバイスを使用したガイドの処理。この方法では、機械ガイドを平面削り、フライス削り、研削、ブローチ加工で加工できます。ベッドを粉砕する方法は広く普及しています。

既存の設備では加工できない長大な重工作機械のガイドの加工には、ポータブル装置が使用されます。

ベッドガイドの加工旋盤。最も一般的なタイプの旋盤ベッドを修理する場合、ほとんどの場合、装置を移動するためのベースは修理される壁の心押し台のガイドです。

心押台ガイドが著しく磨耗していると、ベースとしての役割を果たせなくなります。このような場合（比較的まれですが）、心押し台のクッションの代わりに、固定具のベースとしてプレートが使用され、角柱状のガイドフレームの上部に沿って移動します（図 1）。この場合、まずプリズム１の頂部と側面２を定規を用いて削る。

大型の旋盤やタレットには、スライドと心押し台 (タレット) に共通の平らなガイドが付いていることがよくあります。ポータブルデバイスを使用してそのようなガイドを処理するには、デバイスの下のベースがそれに沿って移動する人工的な操作ベースの作成に頼る必要があります。場合によっては、手で削り取られるガイド自体の細いストリップがそのようなベースとして選択されることがあります。

ボーリング盤、縦カンナ盤等のガイドベッドの加工。第 3 グループに属するマシンのベッドを修正する場合、平面 1 と平面 2 がベースとなります (図 2)。場合によっては、テーブルを下げた結果としてメインガイドが広範囲に磨耗し、表面 1 も磨耗する場合、表面 3 をベースとして使用できます。

図では、図 3 は、ガイドフレームを加工する際の固定具の中間要素 (取り付けプレート) の使用を示しています。さまざまなデザイン。器具取り付けプレートを設計するときは、常にその多用途性を追求する必要はありません。作ったほうが儲かる場合が多いシンプルなスラブ、既存のプレートを別の目的に適合させるのではなく、このマシン用に特別に設計されています。作業装置（かんな、研削）はプレート上に取り付けられているため、ベッドの大部分を加工するのに便利です。ただし、スラブで覆われたフレームの部分は未処理のままです。したがって、ベッドを修正するときは、作業装置をスラブのもう一方の端に移動し、ベッドの残りの未処理領域を研磨します。往復運動を切り替えるためのバネ止めもフレームの適所に転写して固定されています。

米。 1. 旋盤のガイドの表面。ポータブルデバイスを使用して作業面を加工する際のベースとして使用されます。

米。 2. 第 3 グループのガイドベッドを修正するときに基準として使用される表面: a - ボーリングマシンのベッド。 b、c、d - 縦型プレーニングマシンのベッドで。 d - 大型旋盤のベッドを修正する際の人工作業台としてのレールの使用

米。 3. 装置の中間要素 (プレート): a - 加工済みの磨耗していない上部表面と、縦型プレーナ盤のベッドの側面に基づく。 b - プリズムの頂部と側面の加工面に基づく。 c - 摩耗したアッパーを復元するためのセッティングベースサーフェス; 2 - プレート。 2 - 補償ストリップ。 h - ガイドの下部の加工された非摩耗部分に載っている中間ストリップ

旋盤は円筒部品の加工に使用されます。サイズや入手可能性が異なる多くの品種が含まれています追加機能。そのような工業用モデルなど、現代の産業では非常に一般的で広く使用されています。デバイスが正常に機能するには、その部品のすべての機能を知る必要があります。

旋盤ベッドは、この装置で使用されるほぼすべての機構とコンポーネントを固定する役割を果たします。多くの場合、長期間使用できる巨大で耐久性のある構造を作成するために鋳鉄から鋳造されます。これは、大きな負荷がかかるためです。また、巨大な大型モデルは動作中に膨大なエネルギーを消費し、ベースは負荷に十分に耐える必要があるため、安定性も忘れてはなりません。

機械のベッドとガイドはボルトでスタンドまたは一対の脚に取り付けられます。デバイスが短い場合は、2 つのラックが使用されます。長くなるほど、より多くのラックが必要になる可能性があります。ほとんどのキャビネットには扉が付いており、引き出しとして使用できます。ガイドは細心の注意を払って取り扱い、損傷しないようにしてください。工具、ワークピース、その他の製品をその上に放置することはお勧めできません。それでも配置する必要がある場合金属製の物体、その前に木製の内張りを置く必要があります。のためにより良いケア機械を使用する前に、フレームを拭き、注油する必要があります。作業が完了したら、削り粉、汚れ、その他の不要な物を取り除きます。

金属切断機のフレームの設計特徴は、すべての機器コンポーネントを便利かつ安全に配置できるように設計されているため、特定のモデルによって異なる場合があります。ただし、多くの場合、基本原則は同じなので、人気のあるモデルを例として基本を見てみましょう。

写真: 鋳鉄製ベッドの建設

縦リブ。
縦リブ。
縦リブを接続する役割を果たす横リブ。
縦リブの角柱ガイド。
フラットガイド。心押し台と前主台を取り付け、キャリパーをそれらに沿って移動させるのに役立ちます。

フレームガイドは注目に値します断面がある可能性がありさまざまな形。必須のルールは、すべてが中心軸から等距離になるように平行配置を維持することです。これには、正確なフライス加工または平削りが必要です。この後、研削・削り取り作業が行われる。これらすべてにより、製品の正確な加工が保証されるだけでなく、キャリパーの動きやショックの発生に関する問題も排除されます。

図「a」の番号 1 と番号 2 に示されている金属旋盤のベッドは、台形のガイド断面を持っています。この場合、主に大きな支持面に重点が置かれます。耐摩耗性に優れており、長期間精度を維持できます。同時に、特に傾いている場合、キャリパーをそれに沿って動かすには多大な労力が必要です。
図「b」は、ガイドの平らな長方形の断面を備えたベッドを示しています。以前のものとは異なり、強化リブが 1 つではなく 2 つあり、強度が向上しています。
図「c」は、三角形の断面ガイドを備えたフレームを示しています。ここで使用される支持面がかなり小さいという事実を考慮すると、大きな重量で作業するのは困難です。このタイプ主に小型機械に使用されます。
図「d」は、三角形の断面と支持面を備えたフレームを示しています。この場合、小型機械にも使用されます。

ベッドが重機用である場合、ベッドの断面が大きいだけでなく、曲げに対する抵抗も大きくなります。最も一般的なものの 1 つは、図「d」に示すタイプです。ここでは、キャリパーキャリッジは前部のプリズム No. 3 に焦点を合わせ、後部の平面 No. 6 に静止しています。転覆を防ぐため、7 号機で固定されています。方向を指定する場合、特にカッターによって加えられる圧力のほとんどをプリズム No. 3 が吸収するため、主な役割を果たします。

ヘッドストック付近のフレームに凹みがある場合、製品の加工に使用されます。大径。製品が加工されており、その半径が中心の高さより小さい場合、凹部は特別なブリッジで覆われます。

旋盤ベッドの修理

旋盤のベッドを削るのは、技術的プロセスこの間、フレームレベルを使用してベッドを位置合わせしてフィードボックスを固定します。これにより、将来的にはフィードボックスに対するキャリパーやエプロンの取付面の直角度を容易に出すことが可能となる。

まず、剛基礎上にフレームを設置し、面レベルに沿って縦方向、フレームレベルに沿って横方向を確認します。許容偏差製品の長さ1メートルあたり0.02mm以下です。
ペイント用直定規を使用して、ガイドの上面をまず片側から削ります。このプロセス中、ガイドの位置合わせを定期的にチェックすることをお勧めします。
次に、第２ガイドの表面を削る。ここでの偏差の最大許容誤差は、製品の長さ 1 メートルあたり 0.02 mm のままです。

旋盤ベッドの研削

旋盤ベッドの研削は次の手順で構成されます。

表面に存在するバリや傷をきれいにしてヤスリで取り除く必要があります。
ベッドは縦カンナのテーブルに設置され、そこにしっかりと固定されます。
次に、ガイドのねじれのチェックが行われます。これは、心押し台のブリッジに置かれた水準器を使用して実行されます。
ベッドの設置中に製品にわずかなたわみが発生しますが、これをテーブルに最大限接触させて修正する必要があります。
ガイドの曲率が再チェックされ、結果が締結前の曲率と一致するようになります。
この後初めて、製品のすべての接触面の研磨が始まります。この手順は、カップ状の円の端を使用して実行されます。粒度は K3 46 または KCh 46、硬度は SM1K に相当する必要があります。

新しい機械を購入するには多額の費用がかかる可能性があり、率直に言って、それは意味がありません。

まずは旋削とは何か、機械の構造、そして旋盤の心押し台のオーバーホールについてお話しましょう。

旋削の技術プロセスは、特殊な切れ刃を備えたカッターを使用してワークピースの直径を縮小することで構成されます。

ワークピースの回転により、切削プロセスが発生し、カッターによって送りと横方向の動きが実行されます。

回転、送り、移動という 3 つの要素のおかげで、材料の除去量に影響を与えることができ、これによって加工面の品質や切りくずの形状などが決まります。

旋盤の基本要素:

心押し台とサポート用のガイド付きベッド。
ベッドの前面には主軸台、スピンドル、チャックがあります。
ギアボックスはフレームの前部に取り付けられています。
クロスカット用のスライド付きサポート。
カッターホルダーはクロススライド上にあります。

これらの要素が主な要素であり、修正に応じて、センタリング、タレット旋盤、マルチカッティング、および必須のメンテナンスが必要なその他の機械を入手できます。

修理の準備

最も一般的な問題には、ベアリング、ガイド、ギアフォークなどの摩耗が含まれます。

大規模な修理は、設備を準備してから行う必要があります。

マシンを停止する前に、アイドル状態でどのように動作するかを確認して判断する必要があります。レベルが上がった振動、騒音。

スピンドルサポートの回転状態を判断するには、サンプルを処理する必要があります。スピンドルの軸方向および半径方向の振れもチェックされます。

これらのアクションにより、発生した問題は必ずしも明らかではないため、それを正確に特定することができます。

一般に、企業はカレンダースケジュールに従って工作機械を保守する必要があります。

したがって、故障や欠陥をタイムリーに排除して回避することができます。オーバーホール.

機械を大規模な修理に出す場合は、まず汚れやほこりを洗い流す必要があります。

また、オイルとエマルジョンを排出し、すべての部品が所定の位置にあることを確認する必要があります。

ガイドの清掃と注油については、ビデオを参照してください。

ガイド修理

ベッドガイドのオーバーホールは、スクレーピング、研削、平削りなどのいくつかの方法で実行できます。

自分の手でガイドの摩耗量を判断するには、表面をきれいにして傷を取り除く必要があります。

その後、機械の全長に沿って定規を使用してガイド間のギャップを測定します。寸法は30〜50cm刻みで測定されます。

ガイドの真直度は非常に薄い紙 (0.02 mm 以下) を使用してチェックできます。このような目的にはティッシュペーパーが適しています。

シートはガイド上に配置し、軽いもので押し下げる必要があります。

通常の真っ直ぐさでは、オブジェクトの下から葉全体を引き出すことはできず、断片のみを引き出すことができます。

スクレーピングは、剛性を特徴とするコーティング（特別なスタンド）上に機器を設置した後に実行されます。

ガイドに沿って移動するレベルまたは心押台ブリッジに沿って移動するレベルによって偏差を判断することもできます。

心押し台の底部にあるガイドは、摩耗が少ないため、通常、基準面として選択されます。

サンディングの前に、表面をきれいにしてすべての傷を取り除く必要があります。

この作業を実行するには、ベッドを設置する平面テーブルを使用する必要があります。

この後、並列性をチェックする必要があります。

ベッドはテーブルにしっかりと固定されている必要があります。これによって最終結果が決まります。ガイドの曲率が再度測定され（取り付け前後のインジケーターに違いがあってはなりません）、研削が始まります。

カンナによるガイドの修正は、まず表面を洗浄し、縦カンナ盤をテーブルに設置し、平行度を確認して修正します。

最良の結果を得るには、カッターによる表面処理を 3 ～ 4 回実行します。

作業完了後、ガイドの真直度、平行度、曲がりを確認し、装置を緩める必要があります。

ガイド加工の特徴

スクレイピングプロセスには特定の作業順序が必要であり、マシンによって順序が異なる場合があることを考慮する必要があります。

ねじ切り旋盤でキサゲ加工を行う技術を以下に考えてみましょう。

まず、心押し台の下部にあるガイドを加工します。
次に、クランプバーの下とキャリッジの底にありますが、平行度の偏差は 15 ミクロンを超えてはなりません。
次に、横方向のキャリパーを削ります。軽微なエラーは許容されます。
ねじ切り旋盤の修理の次の段階は、キャリッジ (カウンターガイド) の研磨です。誤差の判定には三角定規を使用します。ネジの軸とガイドの間の差は 35 ミクロンを超えてはなりません。
ねじ切り旋盤の長手方向ガイドの摩耗が激しい場合は、減摩剤を使用する必要があります。ここ大事なポイントランニングシャフトの軸に沿ってランディングゾーンとのコンプライアンスを達成することです。トラベルラックは縦方向ではギアに良好に接着する必要があり、横方向ではスピンドル軸がキャリパーの動きに対して垂直でなければなりません。
次に、心押し台ガイドを減摩剤を使用して修復します。

荒削りについてはビデオをご覧ください。

作業は逸脱することなく正確に専門的に実行する必要があるため、機械のメンテナンスを専門家に委託することをお勧めします。

自分の手でこのような結果を達成することは困難です。

キャリパーキャリッジの修理

摩耗を考慮せずに、ベースガイドに関連付けられている下部ガイドの精度を回復します。ここからキャリパーキャリッジの修理を開始する必要があります。

また、キャリッジを修理する際には、ベースプレーンのエプロン下（ギアボックスの下）でキャリッジの平面の直角度を戻す必要があります。

これらの平面の位置はレベルによって測定されます。キャリッジの下に置かれたプローブの厚さによって、偏差のレベル (値) が決まります。

縦方向ガイドの平行度および横方向フィードの軸に対するそれらの平行度も修復の対象となります。

縦方向と横方向のガイドは互いに正確に位置合わせされている必要があります。

キャリパーキャリッジの修理は非常に労力を要するプロセスであり、自分で行うのは非常に難しいため、会社はスケジュールに従ってデバイスのメンテナンスを計画する必要があることに注意してください。

キャリッジガイドは、補正パッドまたはアクリルプラスチックを使用して復元できます。

ねじ切り旋盤のクロススライドは研削により修正できます。回転そりは表面をこすることから始まり、その後研磨が始まります。

必要に応じて、上部スキッドも修理されます。

これを行うには、表面を削り、位置合わせし、研磨し、その後、回転スライドのガイドと表面の嵌合の精度をチェックする必要があります。

クロスキャリッジの削り方は動画をご覧ください。

送りねじと送りシャフト

大規模なオーバーホールの際には、リードスクリューとシャフト、フィードボックスとエプロンの軸を調整する必要がある場合があります。

フィードボックスはベースに取り付けられ、固定されています。

フレームの端が接触するまで、キャリッジをフィードボックスに向かって移動する必要があります。次に、隙間ゲージと定規を使用してクリアランスを測定する必要があります。

パッドを使用してガイドを削ることで、リードスクリューとシャフトの穴の位置を元に戻すことができます。

2011 年 12 月 5 日 記事の後半では、ベッドとガイドベッドを修復するためのさまざまな方法について説明します。

フレームのひび割れを解消できる違う方法: ライニング、ピン、タイを使用した溶接とそれに続く機械的処理 (必要な場合)。
亀裂のさらなる伝播を防ぐために、オーバーレイが使用されます。亀裂の端には直径 4 ～ 5 mm のドリルで穴を開けます。柔らかいものからカット鋼板厚さ 4 ～ 5 mm のオーバーレイ (その寸法は亀裂の境界と少なくとも 15 mm 重なる必要があります)。ライニングの寸法に従って、ガスケットはボール紙または鉛シートから切り取られます。外周のライニングとガスケットには、端から 10 mm、互いから 10 ～ 15 mm の距離に皿頭の M5 および M6 ネジ用の貫通穴が開けられます。フレームでは、オーバーレイに沿ってマークを付け、ドリルで穴を開け、M5 または M6 ネジを切ります。ガスケットとライニングは鉛丹または接着剤 (BF2、カルボニル接着剤、セメントなど) で潤滑され、ネジでフレームに固定されます。オーバーレイの端はハンマーで叩かれ、やすりで磨かれます。
タイを使用して、次のように亀裂を除去します。亀裂から少し離れた位置に、ドリルで 2 つの穴を開け、その両側に配置し、そこに端が突き出たピンを押し込みます。から鋼板 2 つの貫通穴 (ピン用) を備えたタイプレートが作成され、その中心間距離はフレームに取り付けられたピン間の距離よりわずかに短くなります。亀裂はクランプで締め付けられます。スクリードプレートは加熱され、ピンに取り付けられます。スクリードプレートが冷えると、亀裂は閉じます。
ピンを使用して、次のように亀裂を除去します。亀裂の端を直径 4 ～ 5 mm のドリルで開け、同じドリル穴を亀裂に沿って互いに 6 ～ 8 mm の距離で開けます。 ; すべての穴にねじが切られ、銅または軟鋼製のねじピンがねじ込まれ、その端がフレームの表面から1.5...2 mm上に突き出る必要があります。次に、ピンが直径の少なくとも 1/4 だけ重なるように、ピンの間に穴を開けます。穴にはねじ山が切られ、面一に切り取られたピンが穴にねじ込まれます。ピンの端はハンマーで打たれています。
フレームの穴や欠けは、穴を溶接し、切りくずを表面処理し、その後機械加工し、インサート、ネジ、またはプラグを取り付けることによって除去されます。
インサートを取り付ける際、欠けた領域はやすりで削られるかフライス加工されます。インサートは溝の形状に作られ、溝に圧入されます。インサートはネジでさらに固定することもできます。
ネジを取り付けるとき、フレームの損傷した領域がドリルで開けられます。穴に糸を切ります。赤い鉛であらかじめ潤滑された金属製のネジ付きプラグが穴にねじ込まれ、パンチングによって固定されます。
プラグを取り付ける際、小さなチップがドリルで取り出され、展開されます。修復する表面の形状に合わせて切断された金属プラグが、得られた穴に押し込まれます。
フレームの壊れた突出部分（ブラケット、耳、ロッド）は、次の方法で修復されます：壊れた部分を溶接する、インサートまたはプラグを取り付ける。後者の場合、フレームに残っている壊れた要素の部分が（かんな、フライス削り、トリミング、鋸引き、穴あけによって）除去されます。次に、このインサート用に溝がフライス加工または切り取られるか、プラグ (またはねじ端付きのピン) 用にドリルで穴を開けてリーマ加工 (またはねじ切り) が行われます。インサートは溝に押し込まれ、ネジで固定されます。プラグを押し込み、ネジ端に赤い鉛を塗ってピンをねじ込みます。壊れたブラケットに穴がある場合は、穴が開けられるか拡張されます。呼び径インサート取り付け後。
フレームの磨耗した穴は、穴の表面に金属の層を融着することによって修復され、その後、必要な直径サイズに機械加工され、修理用ブッシュが取り付けられます。磨耗した穴は、ドリルで開けられるか穴を開けて、ブッシュやカップを押し込みます。 ; 後者はネジで回転しないように固定されています。必要な直径サイズの穴がスリーブ (ガラス) に開けられます。
ベッドガイドを修復する方法の選択は、その摩耗の性質と程度、および修理条件（企業の設備）によって決まります。特殊装置およびデバイス）。課題は、最小限の時間と費用でガイドの必要な精度を確保できる修復方法を選択することです。修理の実践では、ガイドを修復するために、スクレーピング、研削、精密フライス加工、プレーニング後の研削、プレーニング後のスクレーピングおよびラッピングが使用されます。この表は、ガイドフレームを復元するためのいくつかの方法の複雑さと有効性を特徴付けるデータを示しています。
ガイドの作動時に生じた深い傷やバリはバビットでシールされます。修理する領域は徹底的に洗浄され、エッジは高い表面粗さで90°の角度でカットされます。表面はアセトン、ガソリン、または溶液で脱脂されますソーダ灰、加熱し、フラックス（塩化亜鉛）を塗布し、巨大な（1.5...2 kg）はんだごてではんだ付けします。
これらの欠陥はメタライゼーションによって除去することもできます。これを行うには、リストされた準備作業を実行した後、メタライザを使用して欠陥領域に亜鉛または真鍮をスプレーします。スプレーまたははんだ付け後、ガイドは研磨または削り取られます。
フレームの修理が工場の修理チームによって行われる場合、ガイドの加工に特別な機械を使用することは負荷が低いため現実的ではありません。
このような条件下でガイドフレームが0.12mmまで摩耗する場合は、スクレーピングまたはGOIペーストによるラッピングを伴う研磨が使用されます。ガイドのわずかな摩耗（最大 0.05 mm）があっても、削りによる修復は、多大な労働力と費用がかかる一方、生産性が低いという特徴があることに注意してください。ただし、スクレーピングにより、合わせ面間の高精度の接触が保証されます (625 mm 2 の領域で最大 30 スポット)。ガイドの削り取りは、フレームを基礎から取り外さずに、または基礎から取り外してスラブまたは剛体に設置して実行されます。コンクリートの床。旋盤などのベッドを設置した後、その全長に沿って水平ガイドの磨耗が少ない部分に設置されたレベルに従って、そのガイドが長手方向に整列されます。フレームの横方向の位置は、フィードボックスが取り付けられている平面にフレームレベルを適用してチェックされます。同時にブリッジまたはキャリッジ（ブリッジとレベルとして使用）を使用してスキューをチェックします。橋は次の場所にあります。さまざまな分野ガイドに沿って。レベルの読み取り値に応じて、ベッドの位置は靴 14 ( 米。 1、b) またはウェッジ 15 ( 米。 1、で）、ベースまたは脚の下に配置されます。ジャッキボルト16（ 米。 1、g）。ボルトを締めたり外したりすることでフレームが上下します。調整はメインレベルアンプルの気泡がゼロ位置に達するまで行われます。これはベッドの正しい位置を示します。

ベッドの位置を調整した後、ベースサーフェスが選択され、それに沿って復元されるすべてのガイドの平行度がチェックされます。旋盤ベッドにて（ 米。 1、a) 心押し台の基礎となるガイド 3、4、および 6 は、通常、そのようなベースとして採用されます。機械の稼働中に、これらのガイドの摩耗は他のガイドよりもはるかに少なくなります。これらのガイドは最初に摩耗を除去するために削られ、管理定規を使用して定期的に平面度と真直度がチェックされます。この後、2、7、8ガイドの平行度を確認しながら表面を削ります。ガイド３、４、６はわずかに磨耗しているにもかかわらず、機械のフィードボックスを取り付けて固定し、親ねじとシャフトを固定するための平面に対するそれらの平行度が崩れることが多いことに注意すべきである。並列処理からの逸脱は、マシンの修理回数に応じて増加します。そのため、修理中の機械を組み立てる際に、フィードボックスとリードスクリューやシャフトブラケットを手作業で削って取り付ける作業にかかる時間が長くなります。これを回避するには、より合理的なガイド復元テクノロジーを使用できます。この場合、面 11 と 72 の長さ 200 ～ 300 mm のセクションがベースとみなされます ( 図を参照してください。 1、a）、磨耗せず、必要ありません。事前準備心押台ガイドのようなもの。
ベース面を準備した後、面 3、4、6 の塗装を削ります ( 図を参照してください。 1、a)、それらの平行度と歪みを定期的にチェックします。次に、面 2、7、8 を削り、水準器で歪みをコントロールし、面 7 と 8 が基準面と平行かどうかをインジケータを使用してチェックします。面 1 と 10 が最後に削られます。
参考書の推奨値を超える削り代がある場合は、カンナ削り、研削、または鋸引きを行ってから削ります。削る面の形状に応じてスクレーパの種類と刃部の幅を選択します。したがって、予備的な粗削り（625 mm 2の面積上のスポット数n = 4÷6）には、幅20...25 mmのスクレーパーが使用され、半仕上げ（n = 8÷15）が使用されます。 - 幅12...16 mm、最終仕上げ用(n = 20÷30) - 幅5...10 mm。取り付け角度、研ぎ、削り取りの際の切断角度は、加工される材料の物理的および機械的特性に応じて決定されます。
キサゲの品質管理は、直定規やプレートを使用するほか、塗装については一辺25mmの正方形内の点の数で行います。使用する塗料はプルシアンブルー、ランプブラック、ブルーなどの機械油で薄めた塗料です。
鋼製 ШХ15、У12А、Р6М5 のスクレーパーは、粒度 25 以下、硬度 SM1 または SM2 のコランダムホイール、および鋼製のプレートを備えたスクレーパーで研ぎます。硬質合金, - ダイヤモンドホイールまたは炭化ケイ素ホイール。
ガイドの長さが直線エッジの長さを超える場合、ビーコンに沿って削りが実行されます。つまり、ガイドが最大に摩耗する場所で、プラットフォーム（ビーコン）が直線エッジの長さよりわずかに短い距離で削り取られます。直線エッジの長さに応じて、ビーコンと同じ平面にある 2 番目のプラットフォームが削られます。これらの台の上に同じ高さの測定タイルを設置し、その上に水準器付き定規を置くか、光学的な制御方法を用います。次に、定規に沿って、指示された領域の間のガイドのセクションをこすり、隣接するセクションに順次移動して、ガイドの表面全体をこすります。
GOI ペーストによるラッピングを伴うガイドの削り出しは、次の順序で実行されます。まず粗削りをし、次に灯油で表面を洗浄し、ウエスで乾燥させた後、表面にペーストを薄く塗り、嵌合部分を削り込み、ペーストを交換（灯油洗浄）します。マークが消え、必要なサポート領域が得られるまで暗くなります。
ガイドフレームが0.03mmまで磨耗した場合は、研磨またはヤスリで削って補修します。研削加工により、ガイドの高精度と低い表面粗さが確保されます。フレームのスチールまたは鋳鉄ガイドが高周波電流によって焼き入れされている場合、またはリベットで固定されている場合（振動ローリングなど）、研磨されます。研削加工はスクレーピング加工に比べて数倍の生産性を誇ります。研削は平面研削盤または縦プレーナーで行われ、フライス盤研削装置が装備されています。ガイドの研磨は、多くの場合、ガイドテーブル、サポート、キャリッジ、スライダー、その他の機械の可動部品の合わせ面の研磨と組み合わせて行われます。
ガイドの摩耗が 0.3 ～ 0.5 mm 以内の場合は、精密なプレーニングまたはヤスリで研磨し、その後スクレーピングまたは研削することによって修復されます。硬化していないガイドを修理する場合は、細かい平削りが望ましいです。高い加工精度と表面粗さRa=0.32を実現しました。これは、微調整された刃先を備えた硬質合金 VK6 または VK8 プレートを備えた幅広カッターで実行されます。幅広の刃を備えたカッターを使用すると、ガイドプロファイルに沿って機械サポートを調整しやすくなり、かんな加工の際の作業ストロークの数を減らすことができます。加工は複数のパスで実行されます。最初に、最大 0.1 mm の切り込み深さで 2 つのパスが作成され、次に 0.03 ～ 0.05 mm の切り込み深さで 3 つまたは 4 つのパスが作成されます。
ガイドが 0.5 mm 以上摩耗した場合は、縦カンナまたは縦フライス盤で数回のパス (荒加工と仕上げ) でプレーニングまたはフライス加工を行うことによって修復されます。
ベッドガイドの平面削りは、次の場合に実行できます。寸法小さいサイズ縦カンナ盤のテーブル。指定精密機械のテーブル中央部にベッドを設置し、軽く固定します。次に、テーブルを移動させて、面 11 の底面の平行度を確認します ( 図を参照してください。 1、a）。チェックは機械サポートに取り付けられたインジケーターを使用して実行されます。平行度の偏差は 0.04/1000 mm を超えてはなりません。ベッドは固定されており、いずれかの試用プレーニング水平面磨耗がなくなるまで、たとえば表面 2 を磨きます。次に、制御定規と測定子を使用して、機械テーブルの移動誤差などによる表面の真直度 A からのずれを求めます。
この後、ナットとクランプを備えたボルトを使用してフレームを人工的に変形させます。スチールウェッジ 1 ( 米。 2、a、b）、傾斜は 0°30"÷0°40"、鋭利な端部の厚さは約 0.1 mm です。 4 つのセクション A および B のクランプを使用して、修理中のフレームは、テストプレーニング中に決定された真直度 D からの偏差量だけ垂直面内で変形します。これは 1 回実行されます。結果として得られる値 A は、その後のフレーム修復のための定数として使用されます。異なるモデル似たような長さ。偏差 A が凹面方向の場合 ( 米。 2、）の場合、ベッドを同方向にΔ＋0.02mm曲げ、カンナ加工によりガイドの摩耗を除去します。加工終了後、締結ボルトを緩め、クランプ、ウェッジを取り外してください。ベッドはスプリングして真っ直ぐになり、ガイドも真っ直ぐになります。これは、フレームの終わりで処理するときに、より大きな層真ん中よりも金属。凸面に対するガイドのずれは許容範囲内です技術仕様。真直度からの偏差Aが凸方向に向いている場合（ 米。 2、b)、フレームは同じ手段を使用してΔ - 0.02 mm だけ曲げられます。ベッドのガイドを加工して機械テーブルから取り外した後、前のケースと同様に、ガイドは許容範囲内であることがわかります。技術的要件凸部0.02/1000mm。

ベッドの中央部分をたわませるには ( 図 2 を参照してください。) 矢印 A で示すように、ウェッジは端近くに取り付けられ、クランプは中央近くに取り付けられます。中央部分でベッドを曲げるには ( 図を参照してください。 2、b) 矢印 B で示すように、ウェッジは中央近くに取り付けられ、クランプは端近くに取り付けられます。フレームのたわみまたは曲がりの必要な量は、クランプのボルトを締めてウェッジを軽く動かすことによって確保されます。ハンマーの一撃。この操作を実行するとき、フレームの変形はインジケーターによって制御され、その測定ロッドはポイント0、つまり最大変形の場所にもたらされます。ボルトを締める際に最終的な位置精度を確認します。平面サーフェス 1、2、3、4、6、7、8、10 ( 図を参照してください。 2、）、摩耗を排除します。表面１１および１２は摩耗しないため、通常は処理されない。プレーニング後のガイドの精度は、ユニバーサルレベルブリッジを使用してチェックされます。
機械加工後のガイドの耐摩耗性を高めるために、ガイドは高周波電流またはガスの炎、ボールによるピーニング、振動転造などを行います。
ガイドの修理時に使用可能次の道。まず予備を実行します機械加工カンナまたはフライス加工によるガイド。次に、ガイドの表面は、一定の圧縮空気圧力および表面に対する研磨ジェットの傾斜角 45 ～ 70°のジェットチャンバー内で、粒径 500 ～ 800 ミクロンのエレクトロコランダム粉末で処理されます。、ノズルから最後までの距離 20 ～ 80 mm、空気流量 6 ～ 8 m 3 /min。次に、ガイドの表面を圧縮空気で洗浄し、有機溶液で洗浄し、続いて合成溶液ですすぎます。洗剤圧縮空気で表面を乾燥させます。次に、ガイドのガス溶射は、炭素、クロム、ニッケル、マンガン、ホウ素、シリコン、鉄などの成分を一定の割合で含む耐摩耗性自溶機械合金粉末で実行されます。 40...100ミクロンの粒子分散。スプレーには、ディスペンサーを備えた装置 UPU-3、UPU-5、UPU-30、プラズマテクニシャン AG を使用できます。スパッタリングモード: 電流 400 ～ 500 A、電圧 50 ～ 45 V、スプレー距離 80 mm、輸送ガス - アルゴンまたはヘリウム。
スプレー後、アスベスト「コート」内で徐冷が行われ、レーザー放射を吸収する層がスプレー表面に塗布されます。次に、レーザーを使用してガイドの表面を完全に溶かします。冷却後、コーティングは粒度 200/160、250/200 の ASKM、ASK、ASV ブランドのダイヤモンドホイールで研削されます。 BTI-6、BTI-8などのベータ膜厚計を使用して、加工品質とコーティングの厚さを監視します。次に、レーザー光線を吸収する層が塗布され、研削後に得られた微細凹凸がレーザー光線で溶解されます。次に、ガイドの表面を「Labomid-101」の溶液で洗浄し、粗さ、うねり（プロフィログラフプロフィロメーターモデル201を使用）、およびガイドの幾何学的パラメータを制御します。
この方法で復元されたガイドの耐摩耗性は (たとえば、硬化鋼 45 と比較して) 2 倍になります。この粉体塗装をレーザービームで溶かすことにより、従来の粉体塗装と比較して耐摩耗性がさらに 1.3 ～ 2 倍向上します。ガスバーナー。レーザー溶融後のコーティングの構造は、ほとんどの案内機械の特徴である特定の荷重と広範囲で変化する滑り速度による境界潤滑の条件下で硬化する傾向が減少します。
仕上げレーザー加工（凹凸やうねりの微細溶解）により、粗さは1.5～2.5倍、凹凸ステップは最大4倍にまで低減します。うねりを低減した結果、表層の接触剛性は1.5～2倍に向上し、ガイドのなじみ時間は1.4～1.6倍に短縮されます。
重大な摩耗が発生した場合は、ガイドをかんなまたはフライス加工によって修復し、その後 getinax B、ビニールプラスチック 10、Textolite PT または PT-1 で作られたライニングを取り付けます (ライニングは BF-2、BF-4、エポキシ接着剤); ポリアミド（ナイロンなど）のボルテックススプレー。射出成形によりスチルアクリルを塗布する。金属合金（LTs38Mts2S2 真鍮、モネル金属、亜鉛合金 TsAM 10-5)。
ガイドの重大な欠陥や広範囲の摩耗は、平削りまたはフライス加工するか、オーバーヘッドガイドを所定の位置に取り付けてボルトで固定することによって除去されます。
ガイドを復元したら、ガイドを確認してください幾何学的精度ユニバーサルデバイスを使用します。

ガイドフレームを修理するためのいくつかの方法の労働強度と有効性

A.G. スカートラーゼ
雑誌「修理・修復・近代化」第3号、2002年